智慧电厂信息系统设计方案（上）

智慧电厂是通过采用先进的信息技术，实现生产信息与管理信息的智慧，实现人、技术、经营目标和管理方法的集成，是企业管理思想的一个新突破。智慧电厂信息系统管理是将信息技术贯穿于电厂的整体管理流程，可为管理者及时提供过去和现在的数据，并能够预测未来和引导企业人员的工作，使信息技术与电力工业技术、现代管理技术有机融合，全面提升电厂的生产技术和经营管理水平，提高企业经济效益，增强电厂的核心竞争能力。

电厂信息化系统可以定义为：综合利用计算机技术、网络技术、软件技术等现代信息技术，融入先进的管理思想和技术策略，建立贯通发电企业生产经营管理各环节的信息网络，对企业各环节产生的信息数据进行采集、分析、处理、控制和反馈，通过生产实时系统与管理信息系统网络、集团信息网络相联，实现信息资源共享与管控一体化，为整个发电企业或集团的生产管理与经营管理服务。实现电厂生产经营管理的智能化和自动化。

信息系统在智慧电厂中起着举足轻重的作用。一方面，生产信息系统采集并长期存储生产过程实时数据，建立了全厂统一的生产信息平台，为实现智慧电厂奠定了基础。同时，生产信息系统的性能计算与分析、故障诊断等功能为优化机组运行提供技术支持。另一方面，管理信息系统对电厂的设备状态信息、检维修过程信息、经营管理信息等数据进行整合挖掘和智能分析，实现对电厂的生产、经营和发展规划提出决策支持。

建设思想与原则

智慧电厂信息系统建设总体思想与原则：统一规划、融合设计、分步实施、控制造价。在具体设计当中，注重以下方面要求。

1. 1. 标准性原则

本方案在总体设计、规划上严格遵守国际、国家、电力行业及集团制定的有关规范和标准。系统能够满足在未来一定时期信息化发展要求和扩大升级的可能性，能够最大限度地利用现有应用系统，从而保护既有投资，节约信息化建设的总体成本。

1. 1. 先进性原则

信息系统是先进的管理思想、管理手段与软件系统的有机集成，融合了信息技术、设备管理理论、现代物流理论等先进的管理思想。系统架构方面系统采用国际领先的多层技术构架，全面集成生产信息、管理信息业务。实现在设计思想、系统架构、采用技术、选用平台上均要具有先进性、前瞻性、扩充性、开放性的总体目标。

符合J2EE规范，支持中间件技术，实现了“服务器端控件”的思想，并贯穿了工作流技术，实现了系统快速开发、敏捷定制的特点，确保系统始终处于同类产品领先地位。
主体程序采用多层纯B/S体系架构，对软件的升级与修改只在应用服务器端进行，对用户透明，保证用户随时享有最新版本的软件产品。
系统在设计思想、系统架构、采用技术、选用平台上均要具有先进性、前瞻性、扩充性、开放性。尽可能采用当代先进、成熟和具备发展潜力的基础架构平台，采用模块化组件技术、面向对象开发技术及基于Web的门户技术等，实现企业应用及电子商务的灵活部署与扩展，可以全面集成系统内部及外部各系统，既要保证系统满足现在的要求，又要适应未来技术的发展。采用现代管理思想和理论，吸收国内外成功经验，帮助企业管理水平上一个新台阶。
1. 1. 完整性原则

智慧电厂信息系统规划设计遵循系统性和完整性原则，把整个电厂信息系统看作一个有机整体，全盘考虑，统一规划，避免信息孤岛的产生，避免局部系统优化时对总体目标的损害，争取达到整体最优化。功能模型全面覆盖智慧电厂业务需要，生产信息、管理信息充分融合设计，业务信息的重新整合，实现业务逻辑的统一和畅通。

1. 1. 实用性原则

遵循实用性原则，在硬件和系统软件平台的建设规划方面充分考虑电力企业特点，适合电力企业组织形式、业务要求和工作习惯，将生产信息与管理信息融合设计，便于数据信息的收集、存储、维护与更新，便于软件系统的升级维护。为适应电厂不同层次人员，使用简单、实用、人性化，提供灵活、方便、高效的工作平台。

1. 1. 开放性原则

遵循开放的设计思想，符合各种形式通讯标准及通用开发平台的接口标准，具有良好的可移植性、可扩展性、可维护性和互连性。按照分层设计，实现软件模块化实现。一是系统结构分层，业务与数据分离；二是以统一服务接口规范为核心，使用开放标准；三是模块语意描述要形式化；四是提炼封装模块要规范化。

1. 1. 安全性原则

遵循安全可靠性原则，硬件网络系统方面的安全防护规划设计，同时，在软件系统方面有一套完备的安全体系，切实可行的安全技术。

数据库和网络具备跟踪功能，能根据记录追查到非法访问者；
系统在数据级别上的权限分配和控制；
提供可靠的数据备份策略和方案；
基于日志的安全审计。
1. 1. 经济性原则

统一规划、分步实施的前提下，充分考虑经济性原则。最大限度地控制项目实施风险、节约投资。可以在当前条件下实施满足当前需求的功能模块，随着管理水平和管理素养的不断提高，在条件允许时再跟进实施扩展功能模块，而后续的功能模块可以无缝地与前期实施的功能模块进行集成，最大限度的保护了既有的费用投资和数据投资。

软件功能融合设计，避免投资过度，有效使用信息投入资金，明确软件建设的目标方向，提高投资的效益。

信息系统设计方案
1. 信息系统总体功能结构

智慧电厂信息系统总体功能结构展示了功能设计的主要思想，指明了建设的具体内容、各个组成部分之间的关系以及它们在应用体系框架中的位置。

功能结构如图所示：

信息系统总体功能结构图

总体功能是在“统一规划、融合设计、分步实施、注重实效”指导思想下，基于统一的硬件网络规划设计，搭建大集中的过程控制系统层，集成生产实时数据和管理关系数据库的数据层，在满足系统安全策略的前提下，应用功能分为以下五大部分：

生产管理部分包括：运行工况监视与查询，运行统计与考核，性能计算，耗差分析，运行优化，负荷优化分配，控制系统优化，应力与寿命管理，设备状态监测与故障诊断，数据归类统计，设备可靠性管理，机组在线性能试验，参数劣化分析，短消息中心，机组运行故障诊断，控制系统故障诊断，金属安全监督，系统管理，氧化锆氧量分析，锅炉承压管泄漏在线检测，烟气排放连续监测，汽机振轮动在线监测与故障诊断，飞灰含碳在线检测，磨煤机CO监测系统，火焰检测系统，运行管理系统，安全监察管理系统，技术监督管理系统，班组管理系统。

资产管理部分包括：设备管理系统，维修管理系统，工程项目管理系统，物资管理系统。

经营管理部分包括：财务管理系统，计划统计管理，预算管理系统，燃料管理，综合查询。

行政管理部分包括：办公自动化系统，企业网站，党群管理系统，人力资源管理，档案管理。

其他部分包括：仿真研究系统，视屏监控，视屏会议，门禁管理系统，信息安全。

1. 信息系统硬件网络拓扑结构

考虑全厂信息共享和网络安全的要求，采用两级或多级交换模式，将控制系统、厂级监控信息系统、仿真研究系统、管理信息系统分别设置成单独的局域网络。各个网络之间通过不同的网络安全防范机制确保网络安全与数据安全。网络系统支持数据、语音、视频等，提供短信、传真、电话、移动办公等的支持。电厂信息化总体网络拓扑如图所示。

首先，控制系统在电厂中处于安全等级最高的层面，生产信息系统通过与各个控制系统分别设立接口机的方式实时采集生产数据；以确保各控制系统之间不发生相互影响，同时，接口机还可完成数据缓存功能，系统维护及故障时，保证实时数据完整不丢失。相对管理信息系统而言，厂级监控信息系统通过安全网络隔离装置，将实时生产信息发送至管理信息系统中相应的镜像服务器中。管理信息系统中所有关于生产实时信息可从访问镜像服务器处获取。仿真研究系统从生产系统中获取机组实时数据。最后，管理信息系统中设置必要的Web服务器，可将必要的信息在Internet上发布，以便于某集团对电厂生产经营情况的掌握，实现信息资源共享。视频监控系统采用数字IP技术，运行在MIS网络上。具体硬件及网络组成如下。

(1)控制网络接口设备（采集接口机）

提供信息系统采用的与下层控制网络（DCS、水、煤、灰渣、脱硫等）的数据接口设备，这些接口设备对于下层控制网络数据的读取应有严格的授权。信息系统不应对下层控制网络进行修改、组态或对工艺过程进行直接控制，不应影响下层生产控制网络的控制功能。

(2)网络单向隔离装置

为全厂过程控制计算机网络的安全，信息系统中的生产实时数据可按完全单向的由实时历史库流向生产管理信息系统原则设计方案，设置单向物理隔离装置(网闸)。

（3）交换机

生产信息部分：2台具有高度稳定性和可扩充性的核心交换机，具有全对称多处理器的硬件体系结构的交换机，交换机结构形式为机架式工业交换机，路由交换机具有IP优化的网络性能设计和优秀的网络划分功能，通过多条负载均衡的独立的并行总线互连，在任意一个处理器和网络接口模块出现故障时都不影响其它模块，所有的功能部件(电源、系统总线、处理器模块、风扇、网络接口模块等)均冗余热备和可热插/拔。

管理信息部分：2台具有极高的性能和可靠性的网络核心交换机，交换机应支持1000MB和100MB双绞线、1000MB和100MB光纤模块。具有1000MB交换机所要求的高性能，高可靠性和组态灵活性。交换机可支持冗余引擎、冗余路由、冗余端口和冗余电源。

（4）数据库

实时数据库：保存电厂所有生产过程实时信息和计算、分析结果数据（2×300MW机组点数按6万点）的保存时间至少达到6年，经压缩的数据恢复的扫描时间应不大于15毫秒。数据包括与OPC定义相同的数值(V)、时间标记(T)与质量标记(Q)，其时间标记必须是数据在DCS或其他实时控制系统中原始采集的时间，而不是生产信息接受到数据的时间。实时历史数据库软件可通过分布式结构支持50万甚至更大的标签点个数，以满足集团级需求；支持网络中断时的数据缓冲功能；实时数据的读取可达2.5万/秒（单客户），并发访问时可达更高。

关系型数据库：关系型数据库有一个很好的安全性。一个关系型数据库的访问权限，允许数据库管理员的实施需要为基础的权限来访问数据库表中的数据。关系型数据库支持的概念，用户和用户权限，从而满足数据库的安全需求。关系相关的特权，如创建权限，授予特权，选择，插入，删除权限，授权不同的用户对数据库的相应的操作。

（5）服务器和工作站要求

管理信息系统数据库服务器：配置两台UNIX或LINUX服务器（小型机）做数据库服务器，双机集群，配置高可靠性光纤存储、冗余电源，用于管理信息核心应用系统。

应用服务器：配置六台PC服务器，用于办公自动化系统和业务系统等应用系统，2台作为关键应用服务器，4台作为普通应用服务器。

存储系统：采用SAN存储体系，具有数据保护、高可用性、多平台支持等特性，利于投资保护；可进行RAID存储方式的设置，支持36 drives(1.3TB)的存储。

实时历史数据库服务器配置：方案1：配置2台服务器组成实时数据库服务器集群，共享一台普通外置磁盘阵列或设置存储局域网（SAN）系统，磁盘阵列做RAID5，磁盘阵列的容量至少能满足存储3年或者一个大修周期历史数据的要求。方案2：配置1台容错服务器，采用全硬件容错结构的机架式容错服务器，所有部件包括冗余的CPU及内存模件，冗余的I/O及硬盘模件，冗余电源和风扇，均应支持在线插拔。可靠性不低于99.999%。

过程管理功能站服务器：功能站应采用安全、可靠、先进的机架式服务器，它们应可作为数据库服务器的客户机，从接口设备或数据库服务器中获取过程信息进行分析、计算和显示，并将计算分析结果存入数据库，供其它客户机或系统调用。

Web应用服务器：从网络中获取实时过程数据和从数据库中获取过程信息和计算结果，对客户端服务请求进行响应，为生产运行管理人员提供过程画面监视、工艺参数查询、历史趋势、考核统计、报表生成等基本功能，采用B/S结构。

镜像服务器：由于生产实时历史数据库与管理信息之间存在单向物理隔离装置，因此设置一台安全、可靠、先进的机架式服务器，用于向全厂信息系统提供生产过程实时数据

（6）工作站要求

网络管理维护工作站：提供网络管理维护工作站为网络管理和开发人员专用，在功能站上应可对生产区信息管理系统网络上的设备进行配置、管理和监视；设备故障报警和诊断；对网络的安全进行监视；生产信息用户权限管理；对实时信息数据库进行维护和备份；对生产信息功能软件进行维护、修改、升级和二次开发。

值长工作站：为全厂运行总值长专用，它应是连接生产与管理的纽带，在值长站上不仅可浏览全厂工艺过程参数，还应可对各功能站的计算分析结果进行调用，功能站上产生的优化运行建议和电厂领导的运行指令可以显示到值长站上，作为值长向运行人员发出指令的参考。

（8）防火墙及路由器

在网络出口，配置两台UTM设备，采用双千兆与核心交换机连接，提供高通信带宽。分别采用千兆与电信和网通连接。

（9）机房建设要求

综合布线：应就整体个信息系统的计算机网络结构化布线提出统一方案。数据通讯系统应通过网络将系统设备连接起来，并保证可靠和高效的系统通讯。在进行结构化布线设计规划的时候，应根据电厂的建筑布局、环境条件、网络规模、信息流量和安全要求，在统一布线的基础上对系统布线各子系统进行具体描述。网络布线中，中心机房以外千兆线路必须采用铠装光缆。远距离线路应采用铠装光缆，集中控制室附近线路可采用超五类双绞屏蔽线。在网络系统中，应考虑在主要设备或设备部件的输入端进行防雷处理，防止感应雷对系统的入侵。
设备布置：方案1，设立信息通信中心机房，将所有设备置于机房内，在生产集中控制室布置二级交换机，需要通信的各生产区域中的控制系统通过超5类屏蔽双绞线或是光缆汇集于此，在信息通信中心机房与集控室之间敷设单模铠装的光缆，连接至控制网络接口设备；用户终端分别放置于各相关生产部门办公室内（综合办公楼等）。方案2：管理信息网络接口设备、机柜、服务器等放置在综合办公楼机房；用户终端分别放置于各相关生产部门办公室内（综合办公楼等）。采集生产实时历史信息的系统网络接口设备、机柜、数据库服务器等放置在集控楼生产信息机房。

信息系统功能方案
1. 生产管理部分

功能方案是在“统一规划、融合设计、分步实施、注重实效”指导思想下，对智慧电厂的生产信息与管理信息进行再思考、再设计，打破传统信息化系统的人为数据分割，根据应用功能的关联性和管理的需要，进行融合设计，形成以下五大功能部分。

1. 1. 运行工况监视与查询

应包括：数据采集、过程监视、事件记录、实时趋势显示、历史趋势显示和数据查询、实时报警、数据回放、自动报表六个部分。

数据采集对底层控制系统生产过程数据进行采集，统一时标、描述、量纲，在实时/历史数据库中记录生命周期的运行过程信息。

功能如下：

该模块提供API、OPC、ODBC、COM、TCP/UDP、RS232/485等丰富技术的通讯接口功能，采集各类型生产控制系统实时数据；
数据库标签编码方式、描述、测点量纲等均采用与电厂一致的方式；
数据采样间隔时间为秒级，以满足过程监视和分析计算的要求为准；
数据采集的测点范围应满足过程监视和分析计算的要求，可实现灵活组态；
应提供数据接口的采集状态监视、测点配置等维护功能，便于系统管理和维护；
应提供完善的数据缓存功能，以保证数据的完整性和连续性；
应支持多种标准通讯规约、私有通讯协议及常用关系数据库；
数据采集平台软件应提供开放式的 I/O 驱动程序接口开发包，可以供用户自行开发采集驱动程序以进行接口功能扩展，且开发过程简单，代码标准、易调试，开发周期短，开发的驱动程序稳定、可靠；
采集系统数据应支持多种实时/历史数据库的数据写入，包括PI、eDNA、VeStore、iH、Agilor、Insql、InfoPlus、PHD等。另外，采集系统数据转发平台也提供了转发驱动开发包，用户可以针对特定数据库快速开发出适合自己的数据转发模块。

‚过程监视

对全厂生产状况进行实时监视，通过生产流程监视图、趋势图、棒状图和参数分类表等多种监视方式实时显示各单元机组及辅助车间的主要运行参数和设备状态。可以在各终端上对各生产流程进行统一的监视和查询，实现生产数据信息的共享。

针对运行操作、生产管理及设备管理人员的不同要求，提供了多种完善、灵活的显示方式，对生产过程进行有效的监控，指导相关人员完成生产过程、系统或设备分析，更好地进行操作调整与管理决策。

功能如下：

提供B/S模式的Web画面展示功能，且画面的切换和刷新速度很快；
具备丰富的过程画面显示功能：包括流程图、趋势图、棒状图、饼图、参数列表、实时仪表盘、实时动画、等功能强大美观的显示方式，以形象、直观地显示生产运行工况。
提供过程画面灵活高效的导航组织功能；
通过鼠标可点击画面的任何测点形成趋势。
在过程画面浏览的同时可方便查看测点的相关信息；
能实现过程画面的历史回放，从而协助进行事故过程的分析。
可定义用户关心的主要画面进行巡视。
可以通过用户自定义的编程实现各种复杂的显示效果。
图形、曲线及数据打印功能。
能实现统一的界面展示方式，对所有工况监视画面，提供完善的权限管理、配置管理功能；制作的画面具有统一的界面风格，美观大方。
应具有极强的扩展性、开放性。画面可随意放大、缩小、旋转且不会失真。
需提供灵活的画面绘制与组态功能，提供丰富的基本图元及绘制操作功能提供专业的图元库。
需提供功能强大的后台脚本引擎，可以根据需要灵活配置各种动作和效果，脚本库能够根据需要扩充，可以实现用户丰富的图形展示和交互需求。
需具有图形组态功能和图形库，可方便生成各种内容丰富、界面友好的图形画面；
能与国内外各种主流实时/历史数据库无缝连接，通用性强，节约投资，方便系统扩充；

‚事件记录

该软件实现如下主要功能：

DCS操作员站事件记录的保存
事件记录的浏览
事件记录的查询
过程报警事件
操作员站操作事件及其它系统事件
SOE事件
事件记录打印机接口方式
操作员站事件记录文件下载方式

ƒ实时趋势显示

趋势分析模块从数据库系统获取实时及历史数据，可以根据标签号、标签描述等进行精确查询（模糊查询）实现方便快捷的参数趋势调用，还具有参数的历史回放、参数曲线生成比较、多种趋势显示方式等功能。

功能如下：

系统可实现多种形式的趋势显示和功能，能满足不同的层次人员的应用需求；
支持各种复杂的组合计算；
支持将多个趋势灵活组织在一起进行分析的能力；
模块具有很好的组态性和开放性，功能灵活、方便；
系统预定义的趋势：提供了趋势预定义功能，以趋势组的方式将重要的、各层管理者共同关心的数据点趋势进行组织，放在公共区域中，授权用户均可访问这些事先定制好的趋势；
即点即得趋势：提供在监视画面上直接利用鼠标点击产生趋势的功能，可不同画面中的多条趋势组合到一副趋势图中；
用户自定义趋势：授权用户可以根据自己关心的信息测点进行组织，并保存到自己的工作区域内，测点的组织允许用户按树形方式进行；
支持完善的趋势显示、分析功能，可满足快速查看趋势的要求，也可以对数据进行深入细致的分析。

④数据查询

以列表、曲线等方式查询实时/历史数据库中的归档数据，并可方便地按时间/标签检索某一时间段内有关参数的变化情况，譬如生产指标、设备状态、操作记录等。

功能如下：

应可按一定时间间隔检索各机组全部或部分数据，包括过程参数、设备状态、报警信息、操作指令等；
归档数据应可以从任意一台客户机上授权后检索，检索方式应包括按时间段、按数据标签、按报警情况、按数值、按状态等，以及上述各项的组合（与、或）。

⑤报警管理

通过一体化平台后台脚本引擎，实现按照预设规则定期自动判断告警触发条件，当符合条件时生成告警信息，通过不同的方式如对话框、短信等方式提示用户。从而将实时/历史数据转化为运行管理相关的告警信息。

功能如下：

所提示的信息应包括告警内容、告警时间、告警责任人、责任人联系方式等必要的信息，便于用户及时处理故障；
报警功能依托于后台脚本引擎，分析算法能够实现方便的扩展；
报警的发布方式具有多种方式，包括对话框、短消息等，并且可以针对每一个告警设定权限，方便告警责任到人；
提供历史报警信息历史查询，方便查询历史告警记录；
一体化平台架构，纯B/S方式访问。

⑥数据回放

数据回放部分能实现历史某一阶段的快速回放，从而帮助用户分析设备运行情况和查找故障发展和演变过程。

功能如下：

能够结合系统内任一过程画面展示的内容，查询其中各参数历史某一时间段的演化情况，真正实现运行快照连续再现。
能够认为调整回放数据精度，最细可以实现每秒取样的精度；回放播放能够实现快放、慢放、定格等操作；能够随时看到历史回放的具体时刻，为用户分析提供了最大便利。
能够将取样的数据导入/导出为文件，便于拷贝、转移以及后续分析时使用。

⑦自动报表

针对现代电力企业的管理特点和需求，根据需要灵活方便地生成各种统计报表。该模块的主要功能包括：

报表配置功能：通过Excel报表模板文件，定义报表的样式，通过xml配置文件，对Excel报表单元格进行测点信息的配置。
报表发布配置：可以对报表进行分组、分类，然后发布到B/S和C/S。
定时报表生成服务：可以灵活配置自动生成报表的时间和策略，支持日报（每天生成一次）、月报（每月生成一次）、年报（每年生成一次）。
支持多种报表，包括：运行报表、班报、日报、月报和年报、经济指标报表、考核指标报表等类型的报表。
报表发布功能：可以通过B/S进行发布，方便用户浏览、查询、下载、生成、删除和修改报表。
具有强大的报表组态功能：可以定义报表的计算类型、样式、计算模式等，从而形成各种不同需求的报表。
强大的后台脚本引擎的支持，可以实现复杂的报表统计算法。
制作的报表美观、实用。
1. 1. 运行统计与考核

该模块应该具备使运行人员在监盘调整的同时能清晰地看到自己所管辖机组和所在单元各项指标的完成情况，以及各岗位人员在此指标下的个人收入状况。同时各级管理人员随时可看到运行机组的参数及奖罚情况，以其指标得分情况分析判断各运行值别的工作质量。把运行人员--机组主要参数--个人收入之间通过运行考核系统紧密地结合在一起。

⑴ 具体功能如下：

应具有灵活多样的设置功能，可以满足不同现场情况对于该功能模块的不同要求。在绩效考核的内容、方式、方法设置方面，提供完善的前端界面和灵活的设置手段。可以满足多个机组、多个指标、多种方式近乎随意的设置，最大限度的保证系统应用的简便、快捷。
能对每个测点数据进行验证，以校验测点数据是否有效，从而确保考核结果的准确无误。
根据指标考核周期，系统自动进行数据采集与处理，并实现指标计算、考核评分，最后保存指标考核数据。
支持免考时段设置和手工录入数据，能对任意指标任意时间段进行重新考核，确保考核数据的正确。
采用实时考核的方式，实时计算指标最优运行区间，达到实时指导的效果；支持定时（每月）和动态考核模型调整(如指标目标值)，及时反映机组当前所能达到的最佳工况
支持不同工况（如负荷）下指标目标值的计算，算法包括经验公式法、插值法和定制的任意算法。
支持批量和单个考核条件的设置（如负荷率大于50%），支持考核区间划分评分和得分公式评分等。
支持指标实时值、平均值、最大值、最小值、增量值、积分值等多种考核数据类型，支持自定义算法。
能够根据倒班表和值班时间表进行统计查询，实现各个指标、指标总分的排名，包括每个机组的各个值次的排名、每个单元各个值次的排名、所有机组各个值次的排名等。
能根据月度奖金和奖金分配规则，按指标考核的排名先后分配各部分奖金到各个岗位，最后分配到各个运行人员。结合指标的实时考核与实时排名，可以实现奖金的实时计算和展示。
支持全面的精细统计查询。

（2）考核内容要求：

安全性考核：基于安全性的考核，如为防止设备受损的参数（主汽温、汽压、炉膛负压等）越限情况（次数、强度、极值等）考核；可以按值、天、月、季、年等方式分别查询，形成各种报表，方便对运行的监督管理；也可以根据用户需要，可将其转换为量化考核指标。
经济性考核：基于经济性的考核，如运行小指标考核、经济指标考核等；将标准煤耗、厂用电率等大的计划指标，按工种、设备、岗位层层分解成具体的技术经济小指标，并将其落实到车间、班组及个人，定期检查与评比。
1. 1. 性能计算

性能计算模块利用高效有序的数值计算引擎，对面向具体设备、系统、机组搭建的性能数学模型模块进行在线计算，量化其各项性能参数，从而达到性能监测的目的。

性能计算主要包括机组级指标计算和全厂指标计算：

机组级性能计算指标包括：反平衡锅炉热效率、排烟热损失、化学未完全燃烧热损失、机械未完全燃烧热损失、散热损失、灰渣物理热损失；空气预热器漏风率、空气预热器效率；给水泵汽轮机用汽量、辅汽用汽量、轴封漏汽量、汽轮机的各段抽汽流量；正平衡和反平衡的发电标准煤耗、正平衡和反平衡的供电标准煤耗；汽轮机热耗率、汽轮机内效率、高压缸效率、中压缸效率、各加热器上下端差、机组补水率、凝结水过冷度、凝汽器端差等；厂用电率；主要辅机电耗率；主要辅机的单耗。对于供热机组，计算指标还包括：供热量、供热比、热电比、供热煤耗等。

厂级性能指标包括：全厂发电量、全厂厂用电量、全厂负荷率、全厂热耗率、全厂汽耗率、全厂供电煤耗、全厂发电煤耗、全厂厂用电率、全厂补水率、全厂锅炉效率等。对于供热机组，计算指标还包括：全厂供热量、供全厂热煤耗等。

1. 1. 耗差分析

耗差分析模块针对热力系统设计、设备状况、运行环境（负荷和背压）、运行方式及控制水平五大类原因造成的煤耗偏差做出精确分析。耗差分析包括可控耗差和不可控耗差指标计算。可控耗差包括：主蒸汽压力、主蒸汽温度、再热汽温度、锅炉排烟温度、烟气含氧量、飞灰含碳量、给水泵汽轮机用汽量或者电动给水泵用电量、厂用电率、凝汽器真空、锅炉给水温度、各加热器端差、过热器减温水流量、再热器减温水流量。不可控耗差包括：再热器压损、燃料发热量、高压缸效率、中压缸效率、辅助蒸汽用汽量、机组补水率、凝结水过冷度、轴封漏汽量等。

1. 1. 运行优化

应包括：工况分析、吹灰优化、锅炉燃烧优化、凝汽器冷端优化、启停优化五个部分。

（1）工况分析

该模块能记录典型工况下主要参数、设备状态及效率等；典型工况分析与建模；通过工况分析模块对各机组运行情况进行查看、分析，以数据、图表的形式向用户展示查询、分析的结果，从而辅助运行人员进行最优的运行操作指导。

具体功能如下：

自动建立机组在不同煤质和环境下的，负荷40％MCR、50％MCR、60％MCR、70％MCR、80％MCR、90％MCR、100％MCR的典型工况数据库；
实时运行工况与历史最优工况进行全方位地对比分析，找出当前工况与历史最优工况的差异，找出经济性、安全性、环保性指标最优的情况，从而作为运行优化的辅助指导；
方便地查询历史的最优工况情况；
提供很强的工况趋势分析功能，可以对不同的工况进行深入分析，以掌握机组运行的各种规律；
可以和试验工况和设计工况进行差异对比和分析；
软件使用方便，提供很强的配置和组态功能。
对于运行优化的决策有指导和辅助决策价值。

（2）吹灰优化

对各主要对流受热面的积灰结渣，锅炉炉膛出口温度进行在线监测和分析计算，并实时显示分析结果。同时以机组设计和正常运行工况为基准，从炉膛清洁度对机组效率影响的角度定量查找机组运行能耗率高于设计能耗率的原因，从而为系统设备的维护，检修以及运行参数的调整提供指导和决策，实现锅炉受热面的优化吹灰和锅炉炉内燃烧工况运行指导，最终达到节能降耗、提高机组运行经济性和安全性的目的。

具体功能如下：

能实时监测准确显示热效率及各项热损失；
能实时监测准确显示各受热面的污染率；
提供的吹灰优化指导，避免该吹时不吹、不该吹时继续吹扫的不合理吹灰方法能对现场减少爆管，提高安全运行性能有很好的帮助；
能实时监测准确显示锅炉内部的烟气温度分布；
能实时监测准确显示不可信测量参数显示；
能准确显示实时数据和历史图形、曲线；能够实时对机组运行、监测参数和计算结果等进行储存，查询及统计报表。
提供对锅炉受热面：锅炉炉膛、屏过、高过、高再、低再、低过、省煤器、空气预热器等全面的锅炉污染率监测；
实现各受热面污染程度的量化和“可视化”。通过提供受热面“污染率”界面显示，能够根据受热面积灰特性和运行状况，实时准确反映炉内各受热面污染状态并对实时对运行人员提出优化吹灰指导；

（3）锅炉燃烧优化

可从机组硬件测量设备、优化模型和闭环控制三个方面进行综合开发。对煤粉管道进行相应改造，在磨煤机出口煤粉管道上加装煤粉分散器和相应的控制阀门装置或者加装煤粉流量平衡阀，优化煤粉从磨煤机到燃烧器的分布，准确地平衡煤粉和空气流量，改善煤粉分配，提高锅炉性能；引进国外先进的测量器件对风、粉、煤、灰等参数进行精确测量，为燃烧优化控制系统的成功运行奠定坚实的基础；可采用基于工况划分的数据建模方法建立锅炉燃烧模型，通过最佳运行模式规则的数据挖掘，寻找最优化工况（低NOx燃烧工况），智能地选择合适的锅炉控制参数的组合模式，以此为基础优化现有DCS控制逻辑，采用规则控制替代现有的反馈控制，达到NOx排放与锅炉效率二元优化目标的最优化闭环控制。

（4）凝汽器冷端优化

在凝汽器真空耗进行综合分析，在分析机组冷端总耗差值的基础上，对汽轮机冷端系统，包括凝汽器、冷却塔、循环水泵、汽轮机低压末机组等子系统的数学建模的基础上，实现各子系统的运行状态监测、定速循环水泵运行方式、最佳真空的定值优化等功能。

（5）启停优化

能对机组启停参数及操作过程的分析，对照有关设备和系统标准曲线参数进行启停评估，建立不同工况下的启停优化方案，指导运行人员以最经济最安全的方式进行操作。主要功能包括：

可以实时对比当前启停过程和历史最优、标准启停过程存在的差异；
可以分析历史启停和历史最优、标准启停过程存在的差异；
提供完整的启停过程各项消耗的统计结果；
可提供启停过程的评估，包括机组启动时间、辅机启停时机、曲线、燃油、厂用电、金属超温等。
1. 1. 负荷优化分配

传统的自动发电控制（AGC）是根据中调负荷指令来调整单元机组的出力。随着电力市场的发展，发电企业在机组负荷分配方面将有一定的自主权，以利于全厂整体效益的提高。在此背景下，中调下达的负荷指令将不是针对单个机组，而是针对全厂的总负荷指令。负荷优化分配模块在保证机组安全和满足电网负荷要求的前提下，通过综合分析进行负荷二次分配。最大限度地减少机组主、辅机设备的寿命损耗，降低全厂供电煤耗，以提高全厂的运行效率。

主要功能包括：

负荷指令的接受功能：支持操作员输入指令模式、96/288点负荷曲线模式和NCS、AGC或其他生产调度指令三种运行模式。
能对信号判断与故障处理功能，避免出现错误的负荷调度；
具备准确实用的煤耗特性曲线确定方法，通过优化统计方法实现机组煤耗率特性曲线的准确评估方法；
充分考虑机组出力限制，实现多约束条件下极值求解问题；
多种约束条件下的动态规划负荷优化分配算法。
结合机组主、辅机运行状况及其他安全因素，利用科学的分配方法，在保证机组安全和满足电网负荷要求的前提下，通过综合分析进行负荷二次分配。
自动生成各台机组的运行负荷曲线和负荷分配建议，以直观、友好的界面反馈给用户（值长站、监控站）；
分配结果可以进行显示打印，也可以经过值长确认后传送到机组协调控制系统。
1. 1. 控制系统优化

随着机组自动化程度的不断提高，控制系统的调节品质对机组安全、稳定、经济运行起到越来越重要的作用。尽管近年来现代控制理论发展很快，而且计算机的迅速发展为复杂控制器的实现提供了必要的硬件基础，但在工业控制中广泛采用的仍是PID控制器。但是，实际工业过程控制中PID控制器的参数常常处于非“最优”状态，这些参数通常是凭经验整定出的，因而控制效果不能达到最佳。尽管目前已有很多整定方法，但大多局限于理论研究，还不为调试人员采用。

具有的功能如下：

提供过程模型辨识方法，可以很方便地获得系统模型并进行验证；
给出整定方法的自动实现，用户只需输入所辩识的过程模型，即可实现参数整定；
能实现PID参数和实际控制系统DCS的PID参数进行快速转换；
可比较各种整定方法优劣，从而为整定实际PID控制器参数提供参考；
提供的算法理论应先进且实用，算法应通过了反复的理论和实际数据的验证；
闭环辨识可以在不切除自动的情况下可获得过程的传递函数数学模型，便于进行控制系统的优化调整；
具备数据采集与存储功能；
具备传递函数开环辨识功能；
具备传递函数闭环辨识功能；
控制器参数整定功能。
1. 1. 应力与寿命管理

能根据工艺系统和设备本体参数的变化，对工作在恶劣环境下的重要部件和设备进行应力计算、分析和预测；也可按一定周期对过程的历史数据进行评估并将计算结果存储、积累起来，以便从中推导出总体损坏因数，为机组（设备）状态检修提供参考。设备应包括汽包、管道、换热面（过热器、再热器、省煤器、除氧器）、转子、汽缸、螺栓等。

具体功能如下：

实时转子温度场计算；
实时汽缸温度场计算；
汽轮机部件寿命评估；
汽包应力与寿命计算；
联箱应力与寿命计算；
实时转子温度场和应力计算。
1. 1. 设备状态监测与故障诊断

提供基于数据库和专家系统的主机和主要辅机以及辅助系统故障诊断功能，通过实时分析出主机设备的故障原因、故障点，并提供排除故障的处理办法，通过诊断软件，能够实时分析出主、辅机设备的故障原因，故障点并提供排除故障的处理办法。

通过对设备参数的全过程监控与故障诊断，为设备状态检修提供决策支持。

具体功能如下：

应进行设备启/停统计，累计运行时间；监测设备参数变化情况，应包括：历史记录、参数曲线等，应根据累计运行时间、劣化状况，提供状态检修决策支持，设备检修提示。
设备性能预测，应进行安全余量计算以及劣化分析，结合各主要部件的原始资料、历次缺陷情况、有无返修情况等设备基础资料，分析主机和主要辅机设备的故障原因，并能通过设备基础资料的分析预测可能出现的故障情况，通知运行操作人员。并进行设备故障预报警；
主机和主要辅机故障诊断，应监视主、辅设备运行参数，当运行参数偏离正常值时，分析其原因，以此为基础进行在线运行故障的诊断，提供具体对策和处理措施，指导运行人员进行运行调整和处理；
将某电厂已具备的功能如锅炉炉管（包括水冷壁和过热器、再热器炉管）检漏，汽机推力瓦磨损，汽机振动分析（TDM），空气预热器冷端温度分析等整合到系统中。
故障诊断系统至少应包括锅炉、汽轮机及发电机的主要部件、送、引风机，一次风机，空气预热器，给煤机和磨煤机、电动给水泵组、其他10000V设备及电气400V PC设备、主要的辅助系统，包括化学水处理系统、凝结水精处理系统、输煤系统和除灰、渣系统等。
1. 1. 数据归类统计

该模块应完成参数越限统计、主辅设备启停次数统计、控制系统运行统计、联锁保护动作统计等统计分析功能。统计信息与相应分析系统衔接后，可以协助分析故障点、提前给出故障警告，可靠性管理提高运行安全性。

主要功能包括：

能实现：参数越限统计、设备启停统计、自动投入率统计、保护投入率统计、按时间及按值任意统计、运行值班查询等查询功能。
模块覆盖了生产管理中主要的关心的统计类型和统计结果。
模块具有很强的组态能力，可以灵活配置满足需要。
模块可支持多种查询方式。
能够将统计数据结果以报表的方式导出，便于第三方应用。
1. 1. 设备可靠性管理

应包括：设备可靠性指标统计分析、定期切换试验和设备检修辅助决策三个部分。

（1）设备可靠性指标统计分析

计算全厂主要设备、辅助设备的可靠性指标，应包括计划停运系数、非计划停运系数、强迫停运系数、可用系数、运行系数、机组降低出力系数、等效可用系数、利用系数、出力系数、强迫停运率、非计划停运率、等效强迫停运率、强迫停运发生率、平均计划停运间隔时间、平均非计划停运间隔时间、平均计划停运小时、平均非计划停运小时、平均连续可用小时、平均无故障可用小时等，并分析影响设备可靠性的原因。

具体功能如下：

可靠性数据从实时/历史数据库中自动采集，应包括机组、辅机事件数据和发电量数据，克服只能依靠人工录入的方式才能获得这些数据的问题；
应依据设备可靠性指标的定义和计算模型，计算可靠性指标；
应以饼图、棒图等方式完成对设备的指标分析、历史同期对比以及同类型设备可靠性指标对比。

（2）设备定期切换试验管理

应对需要进行定期切换试验的设备进行时间设置，系统产生切换提示。试验完毕后，能以曲线方式为运行人员提供切换试验前后数据的分析比较；同时能记录试验操作，自动生成试验报告。

具体功能如下：

定期切换试验计划应可以配置，并能发送通知提醒运行人员进行切换试验；
对需要进行监视的设备参数应可以组态；
能以曲线等方式进行切换试验前后数据的分析比较；
应记录切换试验操作，并能自动生成切换试验报告。

（3）设备检修辅助决策

依据对设备可靠性评价指标等数据的分析、评估，确定设备的薄弱环节和潜在性故障，为设备的检修计划提供决策支持。

具体功能如下：

应通过对设备可靠性评价指标以及状态数据的分析、评估，确定设备的薄弱环节和潜在性故障；
应将设备故障进行分解、细化，为检修计划提供决策支持。
1. 1. 机组在线性能试验

该模块从实时/历史数据库中抽取热力试验所需的数据，并结合必要的手工录入数据，根据国标和ASME标准，自动完成性能实验的计算并自动生成相应的试验报告。

该软件实现如下主要功能：

锅炉性能试验；
汽轮机性能试验；
凝汽器性能试验；
制粉系统性能试验；
空气预热器性能试验；
界面清晰，操作简单，可快速完成性能试验的过程；
可以和实时/历史数据库直接接口，最大限度减少手动录入数据的工作量。
1. 1. 参数劣化分析

电力生产过程工艺复杂、需要监控的参数众多，仅仅依靠操作员的分析判断很难给出系统的确切状态及其与正常状态的偏离情况。当前，过程监控中广泛使用参数越限报警技术，以协助操作员实现状态监视。但报警意味着过程已经发生明显变化，并需要及时处理。从事故预防角度来看，更具实际意义的是当参数刚刚偏离正常值或具有偏离正常值的趋势时就给出预警信号，提醒相关人员引起注意。

主要功能要求：

具有理论基础明确、可操作性强、实用性好的特点
可实现大量需要监视的重要参数劣化分析的自动监测和提前预警，从而防止事故的进一步扩大；
功能界面操作简单实用，可快速定位存在异常的部位和参数。
提供实时和历史相结合的分析手段，可以帮助运行相关人员分析过程存在的问题。
基于参数劣化分析的设备状态(泄漏、磨损等)检测主要包括：检测设备参数是否处于正常范围之内；当发现设备参数偏离正常范围时，向有关人员发出注意信号。
具有参数劣化实时分析功能。
具有参数劣化历史分析功能。
自定义时间和自定义数据分析功能。
1. 1. 短消息中心

该模块提供利用短信的方法发布信息的功能。能实现预警/报警定制。不同人员可以选择与自己有关的预警/报警内容，当出现预警/报警时，发送手机短信等方式远程通知。报警处理是实时在线地对过程事件进行处理，并触发报警信息。模拟量越限短信息预警；开关量状态变化短信息预警；授权用户短信息群发功能；用户管理。

1. 1. 机组运行故障诊断

热力系统是一个多变量耦合系统，运行参数间相互关联和影响，系统间的任何故障或异常都会在多个参数上体现出来。利用信号分析、模型知识及诊断知识库，可以早期发现系统故障，及时提示并处理，避免引起事故。

可自动监视主、辅设备的运行参数，当运行参数偏离正常值时，分析其原因，以此为基础进行在线运行故障的诊断，提供具体对策和处理措施，指导运行人员进行运行调整和处理。

主要的功能包括：

运行故障诊断规则的组态功能；
运行故障的实时监测功能；
运行故障的测点关联分析功能；
运行故障的措施提示功能；
例模块特点及优势
可实现机组运行过程中异常情况的自动提示，运行人员可一目了然地掌握目前的异常情况，作出及时的判断和处理；
模块具有很好的组态性，用户可以不断完善和丰富诊断知识库。
1. 1. 控制系统故障诊断

火电厂控制系统中包含了大量的传感器和执行机构，这些设备是控制系统中的薄弱环节，是控制系统检修的重点，通过自动监测的手段及时或提前发现系统设备的异常和故障对于提供控制系统的安全可靠性，减少维护的盲目性具有十分积极的作用。

利用数据处理及控制、诊断领域的最新技术，实现控制系统传感器、执行器故障的自动诊断，协助相关人员查找故障部件及故障原因，给出故障隐患和故障预测，提供故障处理指导。主要功能包括：

系统信息输入功能。用户可自行输入控制系统的相关参数，作为故障推理知识库的补充，并在必要时予以显示，协助故障查找与分析诊断。主要的功能包括：
传感器故障检测与诊断。
执行器故障检测与诊断。
故障统计功能。统计各种传感器、执行器的故障概率。对同一类型的传感器或执行器，统计不同故障的分布情况，寻找故障发生规律。
故障查询功能。提供按传感器或执行器种类、按测点、按时间等多种查询方法。
模块特点
先进诊断理论与工程实用性相结合，提高了故障检测与诊断的快速性与准确性。
丰富的专家推理知识库，并具有用户自输入功能。
界面友好，除显示诊断结果外，还具有故障统计、故障查询及控制装置基本信息显示功能。
1. 1. 金属安全监督

可根据用户需求，针对高温承压金属部件，利用画面、表格、曲线、棒形图等格式对有关金属部件进行全过程全方位监督管理。主要是运行时间累计、超温超压工况统计分析、超温超压报警、超温超压次数统计、时间累积、起止时间统计等，这些分析信息为运行人员、检修人员、金属监督的人员提供指导。

该模块的主要功能包括：

建立电厂金属材料数据库；
过热器、再热器、水冷壁、省煤器壁温监视；
主汽管道汽温汽压监视；
再热汽管道汽温、气压监视；
高压加热器汽温、气压监视；
除氧器汽温、气压监视；
烟气温度在线监视；
超温超压报警；
累计超温超压时间报警；
部件超温超压历史查询；
用户自定义金属部件的监视；
模块具有很好的组态特性，用户可以针对监督的范围自由添加和组织监督点和监督的内容；
该模块的结果可以用于检修、检验数据相结合，方便查询，提高监督准确度。
1. 1. 系统管理

实现对整个生产信息系统本身的管理以及外部接口管理。

具体功能如下：

网络管理，用于节点配置变更，防病毒、防入侵等，并对节点状态和数据采集状态进行监视；
模型修正管理，对数据计算模型进行分析、修正，保证主要算法生命周期内的精度；
远程技术服务网络连接，与远程技术服务网络系统进行整合，为其提供可靠的实时/历史数据，促进火电厂远程技术服务的开展；
仿真研究系统连接，与仿真研究系统进行整合，通过生产信息提供的数据，仿真机组运行，分析机组性能的变化等
1. 1. 氧化锆氧量分析

在火力发电厂锅炉燃烧控制中，保证锅炉经济燃烧、提高锅炉热效率是降低企业生产成本、提高经济运行的重要途径。维持锅炉经济燃烧，一般是通过控制过剩空气系数a(a=锅炉燃烧时加入的实际空气量／锅炉燃烧所需的理论空气量)在一定的范围内实现的。a太大时排烟热损失增大，口太小时未完全燃烧损失增大，而且增加了污染气体的排放，它们都不是经济燃烧。维持炉内过剩空气系数稳定。一般通过保证一定的风煤比例来实现，即负荷变化时，风煤同时变化而它们的比例不变。但当煤质变化时，就不能保证炉内过剩空气系数稳定，不能维持锅炉经济燃烧。要随时保持经济燃烧，就必须经常检测炉内过剩空气系数a，由于直接测量a比较困难。而锅炉燃烧必须消耗氧气，通过测量锅炉烟气中氧量的多少就能够达到指导运行人员调整风量维持最佳燃烧工况的目的。

总之，氧化锆氧量分析的主要作用是来测定烟气巾的氧含量以控制炉膛内的过剩空气系数．形成最佳风煤比，实现经济燃烧。

1. 1. 锅炉承压管泄漏在线检测

随着发电技术的发展，现代发电锅炉已进入大容量、高参数时代，锅炉炉管数量不断增多，在运行中可靠性要求不断提高。锅炉炉管一旦发生泄漏将直接影响发电机组的安全、经济运行。因此，锅炉炉管泄漏的防止、以及对泄漏的早期发现和处理对发电企业日趋重要。

锅炉水冷壁、省煤器、过热器、再热器通称为锅炉“四管”，确切地说，应称为锅炉承压受热面。

锅炉炉管泄漏在线监测系统是采用声波测量和信号处理技术，实现对锅炉“四管”泄漏的早期报警。国内外在八十年代初开展了对锅炉炉管泄漏早期检测技术的研究，并陆续有产品投入商业应用。尤其是在九十年代后，该产品在国内大容量发电锅炉上得到了广泛使用，产品的技术、性能也更加成熟可靠。

锅炉炉管泄漏在线监测系统通过声波传感器采集炉内声音信号，经计算机对信号进行快速傅里叶变换（FFT）和频谱分析，辨别背景信号和泄漏信号，一旦捕捉泄漏信号将延时跟踪分析，信号达到阈值后将发出报警。此外，该装置还能有效地监测吹灰器的运行工况。

2.主要功能

锅炉承压管泄漏在线监测系统可以监测≥1mm直径的微小汽水泄漏，其主要功能有：

锅炉“四管”轻微泄漏的早期诊断及报警。
自动显示泄漏区域的位置。
任意通道自动信号分析（小波分析、FFT）功能。
历史趋势记录对泄漏发展的自动跟踪。
炉内噪声的实时监听或监听录音功能。
对锅炉吹灰的全程记录跟踪显示功能。
声导管的自动防腐清灰功能。
系统故障的自动诊断提示功能。
系统硬件自检功能。
泄漏故障登记、统计、生成报表和打印。
远程通讯，提供免费的实时热线分析和技术支持。
吹灰等非泄漏信号的自动排除与衰减。
智能化自动生成报警线。
近、远期历史数据查询功能。
可并入DCS、DAS、MIS、SIS系统功能。
可监测炉顶大罩壳内的泄漏。
系统软件的自动保护和快速恢复功能。
专家系统的帮助和自动提示功能。
锅炉负荷变化的自适应功能。
开关量输入输出的备用预留功能。
以不同颜色实时显示各测点的正常、异常、泄漏及故障状态。
在监测系统显示器上包含了系统功能的所有界面和菜单。这些界面均可为用户提随时的参数修改、记录检索、历史数据观察、噪声分析、图表打印等。
1. 1. 烟气排放连续监测

过去我国的污染物排放监测主要是以污染物浓度为主的监测，监测频次低，大部份污染源的排放是根据估算，随意性很大。这种情况极大地影响了排污许可证制度、排污收费等管理制度的实施。同时，由于污染源排放的基础数据是环境管理、规划、质量预测等的基础，不准确的数据极大地影响了我国环境能源及经济发展重大决策的科学性和准确性,需建立能够连续测量污染物排放总量的监测系统。

烟气CEMS 是由颗粒物CEMS 和/或气态污染物CEMS（含O2 或CO2）、烟气参数测量子系统、数据采集处理子系统组成（图1）。通过采样方式和非采样方式，测定烟气中污染物浓度，同时测量烟气温度、烟气压力、流速、流量、烟气含湿量（或输入烟气含湿量）、烟气含氧量（或二氧化碳含量）;计算烟气污染物排放率、排放量；显示和打印各种参数、图表并通过数据图文传输系统传输至管理部门。

烟气排放连续监测系统是由气态污染物（SO2、NOX）、颗粒物（粉尘）、烟气参数测量子系统、数据采集和处理子系统、数据通讯系统等组成（见图一）。通过现场采样方式，测定烟气中污染物浓度，同时测量烟气温度、烟气压力、流速、流量、烟气含氧量等参数，送至工控单元计算出烟气污染物排放率、排放量，显示和打印各种参数、图表并通过数据、图文传输系统分别传输至企业污染源监控站和环保行政管理部门。

烟气在线检测特点：

直接对烟气进行多参数测量，无须抽取样气和前处理。
操作使用简便，安装方便，运行成本低。
独特的结构设计和和温度控制（选件）使系统能够在恶劣的现场环境中长期工作。
特殊的结构设计和高品质的光学和电子器件保证了系统的可靠性和稳定性。
具有联网远程监控、远程数据传送和远程诊断功能。具有故障自动提示报警功能。
系统支持各级环境管理部门远程对污染源进行实时监测和管理。
能自动记录排污数据、系统数据、停机和开机时间。
系统主机输出为数字加密信号，安全可靠。
监测系统可以联接5km 范围内的多个监测设备（包括水污染和固废物），实施数据
处理、图形显示、数据传送和远程监测。
配有管理决策支持系统，通过具有数据库、模型库、图形库的现代管理信息系统，
实现对大气污染物总量收费、总量控制指标确定、污染物环境影响、排污交易方
案确定等总量控制管理的决策支持。
1. 1. 汽机振轮动在线监测与故障诊断

由于随着科学技术的不断发展，电能需求的日益增加，单机容量的不断扩大等原因，大型发电机组要求有更高的可靠性和自动化水平，否则它的事故将给电网造成巨大的损失，因此，在大型机组中，监测和保护系统（TSI和ETS）是非常重要的。它不仅可以提高劳动生产率和电能质量，还能降低发电成本，改善劳动条件，并为大型机组的安全、经济运行提供了可靠的保证。TSI系统能连续地监测汽轮机的各种重要参数，例如：可对转速、超速保护、偏心、轴振、盖（瓦）振、轴位移、胀差、热膨胀等参数进行监测，帮助运行人员判明机器故障，使得这些故障在引起严重损坏前能及时遮断汽轮发电机组，保证机组安全。另外TSI监测信息提供了动平衡和在线诊断数据，维修人员可通过诊断数据的帮助，分析可能的机器故障，帮助提出机器预测维修方案，预测维修信息能推测出旋转机械的维修需要，使机器维修更有计划性，减少维修时间，其结果是减少了维修费用，提高了汽轮机组的可用率。系统采用分布式结构，前端采用嵌入式结构，用于数据采集、预处理和临时存储；后端采用PC机＋数据库用于数据存储、监测、分析和诊断，并作为网络服务器供其他计算机通过网络访问。

其中前端数据采集设备从TSI接入信号，并对信号做预处理，临时存储在设备内部的硬盘或其他存储设备上，然后通过网络将数据发送SIS系统实时数据库中，同时服务器将数据库中的信息通过动态网站的形式发布在电厂局域网上，电厂局域网用户可以通过浏览器直接访问网站，查看实时或历史数据，进行分析诊断。

功能：

一体化设计，功能完善，结构合理，商品化的产品。
采用模块化和多CPU主从结构设计，数据采集、处理能力强大，组装、维护方便。
主CPU板和各智能模拟量信号采集板通过内存进行数据交换，数据交换速度高，吞吐量大。
16位AD转换器，采样精度高，所有模拟量均采用硬同步同时采样，采样信号同时性好。
配置灵活，具有很强的现场适应能力。根据现场的使用情况进行灵活的配置组态；良好的人机界面供用户输入组态参数。
灵活的通讯方式，标准的通讯协议，可方便地进行系统集成。一个10Base-T网络接口和两个RS-232接口，支持TCP/IP和UDP/IP网络协议，支持与多主站独立通信。
现场检测和远方检测兼备，为装置的诊断和维护提供方便。
工业标准设计，能够工作于各种恶劣环境。采用电磁兼容（EMC）技术，抗电磁脉冲干扰（EMI）性能强，装置运行稳定可靠，对敏感信号进行屏蔽，输入信号采用光电隔离。
充分的可靠性设计，严格的质量检验，为用户提供了可靠的保证。
1. 1. 飞灰含碳在线检测

锅炉飞灰含碳量是衡量电站锅炉机组运行经济性的重要指标之一。随着我国电力发电机组不断向大容量、高参数发展，对锅炉飞灰中的含碳量实现在线检测，以控制和优化锅炉燃烧、降低发电煤耗、提高“竟价上网”能力以及粉煤灰综合利用能力已显得日益重要和迫切。

长期以来由于受技术条件的限制，在锅炉运行中飞灰含碳量一直采用锅炉负荷、煤量煤质、煤粉细度、烟气氧量等运行参数和数据进行间接控制。这种控制方式受多种因素的影响，如运行经验、管理要求、设备状态、煤质变化等。无法在运行中实现对飞灰含碳量进行直观的、智慧的控制和调整。

目前对飞灰含碳量的定量测量一般采用“化学灼烧失重法”，这是一种离线的实验室分析方法，这种方法虽有其精度高的特点，但因受灰样采集、样品代表性、分析时间滞后等因素影响，导致测量的结果不能及时准确地反映当前的锅炉燃烧的工况，对锅炉燃烧的控制和燃烧调整的指导缺乏实时性。

随着高新应用技术的不断发展和对飞灰含碳量在线测量技术的深化研究，采用先进的电子技术和计算机技术实现对锅炉飞灰含碳量连续在线测量已成为现实。我公司生产的FFM-A型电站锅炉飞灰含碳量在线检系统，利用国际上最先进“全烟道灰样测量技术”，从根本上解决了取样代表性问题，真正做到了对飞灰含碳量的实时在线测量。

飞灰含碳量在电厂的经济、安全运行中是比较重要的参数。锅炉飞灰含碳量偏高说明锅炉燃烧不完全，降低锅炉的热效率。同时也增大了锅炉受热面的磨损。飞灰含碳量高对煤粉综合利用及环境的影响。因为飞灰含碳量高会降低粉煤灰综合利用厂粉煤灰的质量。煤粉灰的销售是粉煤灰综合利用厂的效益的来源。其中一级粉煤灰是建筑市场中很好的材料，不仅价格高，而且销路好。但是锅炉燃烧烟气中的飞灰含碳量高，就造成煤粉灰的细度，烧失量，需水量比明显增加，使得粉煤灰综合利用厂的一级灰只能当作二级灰来卖，假如指标超标严重的话，按照是建筑科学研究院的规定，还不能对外销售。最后，飞灰含碳量偏高严重加重了环境的污染。锅炉燃烧烟气中的飞灰含碳量上升，也增大了烟囱向大气的排放烟尘量；如果电除尘捕捉下来的灰走湿排放，增加了外排污水的污染。所以飞灰含碳量的在线测量对电厂机组的安全运行、公司的经济利益和生态环境都有着相当大的影响。

总之,当飞灰含碳量高时,将给发电厂造成严重的经济和环境后果,这不仅意味着燃料未能有效利用,提高了发电成本,而且造成Nox排放量增加,影响环境质量。飞灰含碳量在线监测装置的使用有利于检测锅炉燃烧，有利于指导燃烧调整以降低损耗，有利于提高机组运行的经济。

1. 1. 磨煤机CO监测系统

磨煤机CO监测系统是对CO浓度高的早期预警系统。对明火产生前CO含量的变化有十分迅速的反应。该系统能够根据不完全燃烧过程中所产生的CO浓度对磨机火警提供一个预先报警，以防止对设备的损伤和人体伤害。自动连续、准确、可靠、及时地分析出CO的成分含量，输出与CO含量成线性的4-20mA标准电流信号到中控室用于报警和控制。对即将产生的危险进行有效的处理，把损失降到最低点。 CO检测是安全系统的一部分，但用户仍然应提供相应的消防方案。

电厂磨煤机作为锅炉燃烧制粉系统的核心设备，是电厂重要的铺机，其工作状况对整个电厂系统运行的安全和经济性具有重要影响。煤是火力发电厂的主要燃料，提高设备运行的安全、稳定性，发展监测与诊断相关的技术，实施状态检修，是电厂的必然要求。

CO的含量是火焰发生的一个重要指示值。煤主要由碳组成，在存在氧气和温度足够的条件下，将会起反应开始氧化过程。如果该反应持续下去，结果是进一步的氧化将导致自燃和CO的产生。

磨煤机CO监测系统就是一种保障磨煤机安全、稳定运行的重要措施。它可通过检测磨煤机内CO的浓度预知爆炸的时间。

磨煤机CO监测系统的使用能带给我们的好处；首先是人身的安全得到保障。其次减少了停车的次数减少关机的维修附件。再次提高了设计的最大输出。避免可能发生的磨煤机爆炸报警系统，对磨煤机起到综合控制和监测的保障作用。

具体功能：

系统能满足至少180天运行不需要非日常维修的要求(非日常维修是指在磨煤机CO监测系统运行的维护手册中常规部分没有要求的任何维修活动)。
磨煤机CO监测系统提供95%以上的资料可利用率。磨煤机CO监测系统数据可用率的计算是基于磨煤机CO监测系统系统运行并收集数据的时间, 扣掉磨煤机CO监测系统任何部件不能投运的时间，包括反吹时间。
磨煤机CO监测系统中分析仪器具有自我诊断功能。这些诊断功能包括检测源和探头的失效、超出量程情况和没有足够的采样流量的能力，并将这些信号综合成一个报警信号，通过硬接线方式接入单元机组DCS中。
磨煤机CO监测系统具有主要部件故障警报功能。MillWatch分析仪的故障信号（如加热装置故障、吹扫装置故障等）经微机分析处理送出综合故障报警信号。
磨煤机CO监测系统具有一个反吹系统以防止煤粉污染分析仪器部件。当清洗空气系统失效时,磨煤机CO监测系统能输出警报接点。
凡是与样气或校准气接触的探头和其它零部件由耐腐不锈钢构成。
磨煤机CO监测系统的探头、采样管线、预处理系统、分析仪器等部件全套针对某电厂，建议选用进口产品。
磨煤机CO监测系统的校准为全自动的，包括包括零点和满度校准。
1. 1. 火焰检测系统

在我国火电厂煤粉锅炉运行中，由于各种原因很容易导致炉膛内局部或完全熄火。若此时仍不断往炉内输送煤粉，很可能发生由于煤粉爆燃而导致锅炉爆炸。为此，电厂锅炉必须配置功能齐全、性能可靠的炉膛安全监控系统运行成功与否，在很大程度上取决于火焰检测系统的性能是否完善。因此火焰检测系统的准确可靠是保证火电。

厂锅炉安全运行的必要条件之一。有关资料统计分析表明, 锅炉本体重大热力事故尤以风、燃料(煤、油、气) 、烟失调造成的炉内过程不平衡, 可能引起的炉膛爆炸, 对电厂的安全、经济运行影响最为严重。为此大中型火电机组, 都配置了带有锅炉火焰检测装置的炉膛安全监控系统, 它的功能是通过对炉膛内火焰的准确监视、及时反映燃烧器及炉膛的燃烧状态, 一旦火焰燃烧状态不满足正常条件或熄火时, 按一定方式给出信号, 作为故障报警或FSSS的逻辑判断条件, 保证锅炉灭火时按事先制定的逻辑程序和联锁条件, 停止燃料供应, 防止可燃性物质在炉膛或管道内聚积引起爆燃甚至锅炉恶性爆炸事故的发生。

①火检的组成及工作原理

在大型锅炉的燃烧过程中，要判断锅炉的燃烧状况，实现燃烧的自动管理和控制，火焰检测装置是必不可少的。而先进的火焰检测装置不但能检测出火焰的燃烧和熄灭，还能检测出火焰的稳定性，有利于提高锅炉的安全水平。

美国COEN公司的ISCAN型系列火焰检测系统主要包括火检探头和信号处理器两部分，火检探头部分由外套管、瞄准管、凸透镜片、光导纤维和冷却风管组成；信号处理器为集成的ISCAN型火检传感器。

②火焰检测系统的特点：

能够正确分辨煤和油燃烧产生的火焰, 监测频率在全频谱(或对应频谱)范围内连续可调, 确保在全负荷范围内均能观察到火焰。
正确反映火焰频率和强度等火焰燃烧状态(如火焰频率和强度) , 不发出错误信息。
能对背景火焰进行处理, 使其相邻的、对冲的、炉膛反射的背景干扰、或相邻主火焰的干扰处于最小, 确保不会提供一个虚假的有火信号。
应有4～20 mA或0～10 V的输出信号, 用来表征火焰强度, 还至少应有2个干接点输出, 用来表征有火/无火和故障等信号。
火检机柜应具有两路互为备用的、可自动无扰切换的交流电源。
火焰检测器的安全保护等级应为IP66 , 如有光纤, 光纤连续工作温度应不低于400℃。并配有火检冷却风系统, 保证火焰检测器的运行环境满足要求, 防止因锅炉炉膛正/负压、高温造成的损坏。
1. 1. 运行管理系统

目标

包括运行记事、运行指令、运行事件统计、运行操作统计、典型操作票、运行基础数据。提供用于监视生产信息功能的软件，该软件能接收全厂生产监控系统传来的生产过程参数，并提供给电厂管理人员，以便根据生产运行情况制定或调整管理决策，保证电网安全、稳定、经济运行。

功能

运行交接班管理

交接班管理是对运行工作的交代和确认，交接班工作是逐级完成的，并且记录和依附在运行日志上，为了全览整个班值的运行工作情况，在值长运行日志中自动关联出定期工作。

根据排班次序，规范交接班，时间和班次可以自由配置；
接班值根据不同的岗位需要确认设备的运行工况状态、操作记录、故障缺陷、工作票情况、操作票、设备异动、技术通知、技术交底和消息通知等各种内容；
系统可以设定交接班的时间段范围，违反规则系统能自动闭锁。

运行日志管理

运行日志是指运行人员在当班过程中记录生产、设备、管理中的各种信息（事故、故障及处理情况、检修交代、运行方式改变、运行操作等），将值班记录存入系统中，交接班后将相关记录锁定。

运行日志对重要运行参数、重要事件、异常事件等进行记录，并能对其进行统计查询；
能自动按照日期、班次、岗位、事件性质等进行分类；
能够通过运行台帐、定期工作、工作票管理等相关模块生成记录条目，并保证数据的唯一性；
日志录入能够通过选择关键词进行自动录入，以规范日志内容；
运行日志包括值长日志等多种类型，数据一次性输入系统，上级日志可以共享下级日志内容；
运行日志有状态，交接班后，不再允许修改日志内容；
可以按照时间、班组、值别等灵活查询日志内容，无须界面切换；
运行日志查询具有百度功能、具有引入设备缺陷、工作票管理等功能；
运行日志引入常用标准语句，具有生成标准语句库功能。

运行定期工作

定期工作包括定期试验、定期切换以及定期操作，能够根据发电企业的实际需要实现定期工作策划，记录定期工作完成情况、执行人以及备注信息。提供标准试验、操作步骤以及正确试验结果便于用户定期工作时参考。

定期工作通过工作制度分解管理模块分解出来能够自动分配给当值运行人员，减轻了班长、主值班员的工作分配任务，解决了定期工作在分配过程中可能被遗漏的问题。

定期工作设置：用户可以根据班次、天、周、月策划定义定期工作的周期，便于定期工作提醒；可以灵活设置定期工作的工作内容。
定期工作记录：系统根据定期工作设置，定期推送任务至相关负责岗位，用户根据提醒执行定期工作，记录定期工作完成情况、执行人以及相关备注信息；定期工作执行后记录形成台帐。

运行综合管理

运行日志的组合查询，满足各级领导的管理需求。

1. 1. 安全监察管理系统
目标

电厂的安全生产对企业效益以及对国民经济和人民生活关系极大，而且也是电力工业发挥自身经济效益的基础。安全管理是为了贯彻电力工业“安全第一、预防为主”的方针，提高安全生产的法制观念，保证安全发供电，保障电业职工在电力生产中的安全和健康，促进电力工业的发展。

系统的目标就是，以预防为主，保证安全生产，为安全监察提供先进的管理手段，提前发现事故隐患，总结事故发生规律，从而杜绝事故，保证安全生产。

功能

安全计划管理

安全计划管理包含安全目标、计划的制定和实施，其中安全计划分为安全措施计划、反事故措施计划、安全工作计划、安全工作总结、工作周安排和整改表的制定等。

安全生产管理

安全生产管理包含设备安全监督，“两票”统计管理，其中设备安全监督把设备事故分为一类障碍、二类障碍、异常信息进行录入，并可以分类统计，提供用户查询。“两票”管理包括工作票统计、操作票统计和工作票签发人/负责人。

安全技术管理

安全技术管理包含“两措”管理、安全技术监督、压力容器管理、焊工管理管理。其中“两措”管理包括安全措施计划管理和反事故措施计划管理，安全技术监督包括安全技术管理标准的制定，安全性评价，压力容器管理包括压力容器使用登记、压力容器检验报告、焊工情况一览表、压力容器检验计划、金属检验计划、器重管理。

安全教育管理

安全教育管理包括安全规程考试管理和安全技术培训。安全规程考试管理包括安全规程的指定、安全规程考试和安全规程考试成绩统计等，安全技术培训包括安全技术培训计划、安全技术培训的执行情况。

安全人员管理

安全人员管理包括安全网管理，义务消防员管理。安全网络管理包括用树型结构表示安全网络的构成，义务消防员管理指对义务消防员的组织和培训。

不安全状况管理

不安全状况管理包括障碍、异常、违章管理、事故管理，人身事故分析、设备事故分析，安监部安监员将设备事故分为一类障碍、二类障碍、异常信息进行录入，并可以分类统计，提供用户查询。

安全考核管理

安全考核管理包括综合考评，安全情况考核是安监科根据各部门本季或本月安全情况进行考核，给出考评分，录入到计算机中，得出考核结果，全厂各部门可查询考核结果。

1. 1. 技术监督管理系统
目标

技术监督管理满足行业技术监督部门制定的实施细则，是利用各种科学实验方法，对设备的一些自动、保护设备进行检测实验和计算分析，了解它们的技术状况和运行过程中的变化，发现缺陷和隐患，以便采取相应的措施使设备处于良好状态的一种设备管理办法。技术监督报表的内容有数据来源的能够自动提取和生成，并保证其数据一致性；具备历史数据和各种数据之间的综合比较、分析功能，并对不符合项进行提示、追溯、督办；监督网的各级报表可以相互关联引用和汇总。