興味本位で（笑）盛り上がるイマドキの企業のOB会を覗いてみませんか…　その3　続移動だけでも勝手に自分を盛り上げる貪欲さ　当たり前過ぎて意識しなくなっていること

半島のローカル駅前から楽しみ尽くす…

と云う話。

……………………………………………………………

経緯
　1980年代半ば。新入社員として入社した鉄鋼会社。大学での研究分野を順当に引き継いで最大の研究部門、鉄鋼研究所の物理解析の部門へ配属。

同じフロアに偶々勤務していた吾妹を拝み倒して結婚して頂きました。大学生時代の教訓を活かしての

何に対しても自分の人生は自分で決めるスタンス

　フロアに夫婦を配置しないと云うお作法は珍しく、私が職場を変わり、新材料事業部と云う名の新規事業担当部門の予算で生きる人間に。そこで最先端電子部品の開発を。
　その辺りは以下のその1でも楽しめます。

　新規事業企画の面白さを知ったこの経験。鉄鋼分野の神髄の分野、世界最大の海外研究機関での研究開発経験者、国営通信会社からヘッドハンティングされた企画マネージメントのプロなどなど物凄い経歴の持ち主ばかり。精鋭部隊に新入社員の3年間の育成指導開けの私が入った感じでした。ですからそこでのチャレンジングな日々は忘れられません。覗くのは…そんな同じ釜の飯を食った兵(つわもの)の集うOB会。

　昭和の香りプンプンのお作法でお食事会の内容と日程が決まりました。

　当日。久しぶりの大好きな鉄道での移動の為に吾妹のお出掛けに便乗してスクーターでの少し遠いローカル駅へのツーリングを楽しむ…　その間にその駅の歴史や付近の八幡様等に思いを馳せて知的欲求も満たす…

……………………………………………………………

　吾妹を見送って…　今回は此処から。

さてと。駅までの散策開始。楽しむぞ（笑）　　
今日お会いする先輩がわざわざ送って下さり、1年間掛けて何度も読み返し精読し続けている本を一冊

だけ入れたリバックパックを背負ってのスタート。

　先ずはいきなり駅と反対側に渡って…　何時も気になっていた猥雑なお店の探検。タモリさんの高低差フェチじゃないけど周りは変わっても…　地形的には海岸線に向かう坂道の頂上付近。この地域は、かつては遠浅の海に面し、明治時代には海水浴場として賑わい、多くの政界人や文化人が別荘を構える風光明媚な地域だった様です。その後、昭和初期には横浜海軍航空隊の基地が設けられ、戦後は米軍に接収されるなど、大きく変遷。私の幼少期と重なる昭和40年代以降は高度経済成長期ならではの大規模な埋め立てが進み、工業団地や住宅地が造成され、現在のような市街地が形成されたとのこと。そんな立地で建物自体が黄色、値札やポップなども黄色と赤を多用した店舗は兎も角目立ちます。

　予想通り店舗前には100円ショップにある様な雑貨がごった煮状態で段ボールに無造作に入って居て、しかも目玉としての88円と云う値付け。そして店舗内左手はキャッシャ前に雑貨が並び、右手は訳あり商品が並びます。当然価格は激安。そして正に倉庫の造りなので空間の半分は在庫のストックヤード。半分は売り場と特段の仕切も無くシームレス。合理的です。

……………………………………………………………
閑話
　おっと…　シームレス(継ぎ目なし)って言葉が…　鉄鋼会社では普通に使うのですか…

シームレス鋼管：その歴史と現代の用途

大学の教養課程レベルで、シームレス鋼管の歴史から現在の用途までを解説します。

1. シームレス鋼管とは？

シームレス鋼管（Seamless Steel Pipe）とは、その名の通り、溶接による継ぎ目のない鋼管のことです。一本の鋼の塊（ビレット）を加熱し、穴を開け、引き伸ばすなどの加工を施して製造されます。この「継ぎ目がない」という特性が、後述するその利点と多様な用途の根幹をなしています。

2. 歴史的背景：産業革命とシームレス鋼管の夜明け

シームレス鋼管の本格的な発展は、19世紀後半の産業革命期と深く結びついています。当時、蒸気機関や機械の発展に伴い、高圧に耐えうる強固な配管が求められるようになりました。従来の溶接管では、溶接部の強度や信頼性に課題があり、より安全で高性能な管材が喫緊の課題でした。

この課題を解決すべく、1800年代後半に、丸い鋼の塊の中心にドリルで穴を開け、それを引き伸ばして管を形成する技術が開発されました。これがシームレス鋼管の原型となります。1895年には、シームレス鋼管を生産する最初の工場が設立されています。

当初は、自転車のフレームなど、軽量で強度が必要な用途に利用されました。その後、自動車産業の発展とともに、ガソリンやオイルの輸送用配管としてその需要を拡大していきます。日本では、20世紀初頭には航空機用鋼管や潜望鏡用鋼管の試作が始まり、1912年には冷間仕上げシームレス鋼管の製造に成功するなど、技術開発が進められました。

3. 製造方法の進化

シームレス鋼管の主な製造方法には、以下のようなものがあります。

 * 熱間圧延（ピアス圧延法、プラグ圧延法、連続圧延法など）: 加熱した鋼塊にマンドレル（芯金）を差し込み、圧延することで穴を開け、管の形状に成形していく方法です。大口径の鋼管製造に適しており、熱間加工により材料の組織が均一化され、機械的特性が向上します。

 * 冷間引抜き: 熱間圧延された鋼管をさらに冷間状態で引き抜くことで、寸法精度を高め、表面を滑らかにする方法です。小口径や肉厚の薄い鋼管の製造に適しており、機械的特性を向上させることができます。

これらの製造技術は、20世紀を通じて改良が重ねられ、より高品質で高精度のシームレス鋼管が大量生産されるようになりました。特に、1960年代には完璧な圧延機や3ロールのピアスマシンが登場し、シームレス鋼管の競争力をさらに高めました。

4. シームレス鋼管の利点

シームレス鋼管が多くの産業で重宝される主な利点は以下の通りです。

 * 高い耐圧性・耐食性: 継ぎ目がないため、溶接部の欠陥による破損リスクがなく、高圧や高温、腐食性の高い流体の輸送に適しています。

 * 優れた機械的特性: 熱間加工や冷間加工により、引張強度、疲労強度、耐摩耗性などに優れています。

 * 高い寸法精度と表面の滑らかさ: 精密な製造工程により、均一な肉厚と滑らかな内面・外面を持つため、流体の流れがスムーズで圧力損失が少ないという特徴があります。

 * 長寿命: 優れた耐久性により、長期にわたる安定した使用が可能です。

5. 現在の多様な用途

シームレス鋼管は、その優れた特性から、現代社会のあらゆる分野で不可欠な存在となっています。主な用途を以下に示します。

 * 石油・ガス産業:

   * 油井管（Oil Country Tubular Goods, OCTG）: 油田・ガス田の掘削・採掘において、地下の非常に高い圧力や腐食性の環境に耐えるケーシングパイプ、チュービング、ドリルパイプなどに使用されます。シェールオイルや海洋油田など、より深く、より困難な場所での採掘ニーズの高まりとともに、高性能なシームレス鋼管の需要が増加しています。

   * パイプライン: 石油や天然ガスの長距離輸送パイプラインにも利用されます。

   * 製油所・石油化学プラント: 高温・高圧のプロセス配管として使用されます。

 * 発電所:

   * ボイラーチューブ・熱交換器チューブ: 高温・高圧の水蒸気や熱媒体を輸送する配管として、火力発電所、原子力発電所などで使用されます。

 * 化学工業:

   * 酸、アルカリなどの腐食性流体や、高温・高圧ガスを扱うプラントの配管。

 * 自動車産業:

   * エンジン部品、油圧部品、サスペンション部品: 高い強度と精度が求められる部品に利用されます。特に、軽量化や高効率化が求められる高性能車や電気自動車において、その需要が高まっています。

   * エアバッグ用鋼管: 蓄圧したガスを放出し、エアバッグを膨らませるための容器として使用されます。

 * 建設・インフラ:

   * 高層ビル、橋梁、工業施設などの構造支持材や、給水、下水処理、暖房設備などの配管。高い強度と耐久性が求められる箇所で利用されます。

 * 機械産業:

   * 油圧シリンダー、ベアリング、クレーンブーム、各種機械部品など、高い強度、耐摩耗性、寸法精度が求められる部分に利用されます。

 * 航空宇宙産業:

   * 航空機の油圧系統や構造部品など、軽量性、高強度、高信頼性が求められる厳しい環境下で使用されます。

6. まとめ

シームレス鋼管は、19世紀後半の産業革命期に高圧に耐えうる配管として誕生し、製造技術の進化とともにその用途を拡大してきました。溶接部のない一体成形という特性により、高い耐圧性、耐食性、機械的特性、寸法精度を実現し、現代の石油・ガス、発電、化学、自動車、建設、機械、航空宇宙といった基幹産業において、安全で効率的なシステムの実現に不可欠な素材となっています。今後も、より厳しい環境下での使用や、軽量化・高機能化のニーズに応えるべく、さらなる技術革新が期待されています。
………………………………………………………………

ってことなんですが。ついでに、似たような技術で例えば皆さんが良く目にするプルトップ缶。昔は上蓋、胴体、底蓋と3ピースだったのですが…　今は深絞りと云って良く伸びる金属を使って胴体と底部を一発で造っています。これもシームレス化と似たような流れ
………………………………………………………………

金属材料の深絞り技術：その歴史と現代の用途
大学の教養課程レベルで、金属材料の深絞り技術の歴史から現在の用途までを解説します。

1. 深絞り技術とは？
   深絞り（Deep Drawing）技術とは、一枚の平らな金属板（ブランク）を、パンチと呼ばれる雄型で金型（ダイ）の穴に押し込み、ブランクホルダで押さえつけながら、継ぎ目のない中空の容器状や箱状の部品に成形する塑性加工技術の一種です。この技術の最大の特徴は、材料を「絞り込む」ことで、もとの板厚を大きく変えることなく、複雑な三次元形状の製品を一体で成形できる点にあります。

2. 歴史的背景：古代から産業革命、そして現代へ
   深絞り加工の原理は、非常に古くから存在していました。

• 古代・中世: 既に、金、銀、銅などの軟らかい金属を用いて、ハンマーとポンチ、そして型を用いて、皿や杯、装飾品などが作られていました。これは深絞り加工の原型と言えます。しかし、手作業のため、生産性は低く、製品の均一性も限られていました。

• 18世紀後半～19世紀：産業革命と加工技術の発展
  産業革命により、機械化が進み、金属加工技術も大きく発展しました。特に、蒸気機関の登場は、プレス機械の動力源となり、金属板を連続的に、かつ比較的大きな力で加工することを可能にしました。この時代には、ブリキ缶（Tin Can）の製造が本格化し、食品保存容器としての需要が高まりました。初期のブリキ缶は、手作業での溶接が主でしたが、より効率的な製造方法が求められる中で、深絞りの原理が応用され始めました。
  この頃、フランスの科学者である**クリスティアン・エイクマイヤー（Christian Eichmeyer）**が、1777年にプレス加工技術に関する論文を発表し、金属板の絞り加工に関する初期の理論的考察を行いました。これは深絞り加工の科学的理解の始まりと言えます。

• 20世紀初頭～中盤：自動車産業の勃興と深絞り技術の確立
  20世紀に入ると、自動車産業が急速に発展し、複雑な形状の金属部品が大量に必要となりました。自動車のボディパネル、燃料タンク、オイルパンなど、多くの部品が深絞りによって製造されるようになりました。これにより、深絞り加工は、単なる成形技術から、高度な設計と精密な金型を必要とする専門技術へと進化しました。
  この時期に、材料の塑性変形挙動、金型の設計理論、潤滑剤の重要性など、深絞り加工に関する科学的な研究が深まり、より複雑な形状や高い絞り比（ブランク直径とパンチ直径の比率）を持つ部品の量産が可能になりました。また、ステンレス鋼やアルミニウム合金など、様々な金属材料が深絞り加工の対象となりました。

• 20世紀後半～現在：精密化と高機能化
  エレクトロニクス産業の発展に伴い、小型で精密な部品の需要が増大しました。携帯電話、カメラ、パソコンなどの電子機器内部の部品は、多くが深絞り加工によって作られています。
  また、環境意識の高まりから、自動車の軽量化や燃費向上への要求が高まり、高張力鋼板（ハイテン材）やアルミニウム合金、マグネシウム合金といった難加工材の深絞り加工技術が研究・開発されるようになりました。これらの材料は、一般的な鋼板に比べて加工が難しく、割れやシワの発生を抑制するための高度な技術が求められます。
  シミュレーション技術（CAE：Computer Aided Engineering）の進歩も、深絞り技術の発展に大きく貢献しています。加工前にコンピュータ上で成形シミュレーションを行うことで、金型設計の最適化、加工条件の検討、材料の無駄の削減が可能となり、開発期間の短縮とコスト削減に寄与しています。

1. 深絞り加工の原理と課題
   深絞り加工は、以下の基本的な要素で構成されます。

• ブランク（Blank）： 加工前の平らな金属板。

• パンチ（Punch）： 金型の雄型。ブランクをダイ穴に押し込む。

• ダイ（Die）： 金型の雌型。パンチによってブランクが押し込まれる穴。

• ブランクホルダ（Blank Holder）： ブランクがダイ穴に引き込まれる際に、しわの発生を防ぐためにブランクを押さえつける部品。
  加工中、ブランクはパンチによってダイ穴に引き込まれ、円周方向には圧縮応力が、半径方向には引張応力が作用します。この複雑な応力状態を適切に制御することが、良好な製品を得るために重要です。
  主な課題:

• しわ（Wrinkling）: ブランクホルダの圧力が不足すると、ブランクの円周方向にしわが発生します。

• 割れ（Fracture）: パンチ先端の半径部やダイの入口部で材料が過度に延伸されると、引張応力が限界を超えて割れが発生します。

• スプリングバック（Springback）: 成形後に材料の弾性回復により、製品の形状が設計値からずれる現象。

• 表面傷: 金型と材料間の摩擦により、製品表面に傷が付くことがあります。
  これらの課題を克服するために、金型形状の最適化、ブランクホルダ圧力の精密制御、潤滑剤の選定、材料特性の理解、そして加工シミュレーションが不可欠です。

1. 現在の多様な用途
   深絞り技術は、その多用途性と効率性から、現代社会のあらゆる分野で幅広く利用されています。

• 自動車部品:

  • ボディパネル: ドア、フェンダー、ルーフ、ボンネットなどの外板部品。複雑な曲面と高い意匠性が求められます。

  • 燃料タンク、オイルパン、マフラー、エアフィルターケース: 流体を保持する容器。

  • 各種ブラケットや補強部品: 軽量化と高強度化が求められる部品。

  • EV（電気自動車）用バッテリーケース: 大型で複雑な形状のバッテリーを保護するケース。

• 家電製品:

  • 冷蔵庫や洗濯機の外板・内槽: 大型で複雑な形状。

  • 調理器具: シンク、鍋、フライパン、炊飯器の内釜など。

  • 照明器具のシェード:

  • エアコンの部品: 熱交換器のフィンなど。

• 電子機器部品:

  • スマートフォン、タブレット、PCの筐体: 薄く、軽量で、高強度な部品。

  • コネクタ、スイッチ、シールドケース: 小型で精密な部品。

  • 電池ケース: 円筒形、角形など。

• 食品・飲料容器:

  • 飲料缶（アルミ缶、スチール缶）： 世界中で大量生産される代表的な深絞り製品。

  • 食品用缶詰の容器:

• 日用品:

  • 洗面器、バケツ、ゴミ箱:

  • ライターケース、スプレー缶:

• 医療機器部品:

  • ステンレス鋼製の医療器具の一部。

• 建築材料:

  • 屋根材、雨どい、換気扇フードなど。

1. まとめ
   金属材料の深絞り技術は、古代の手作業から始まり、産業革命を経て機械化され、20世紀の自動車産業の勃興とともに飛躍的に発展しました。そして現在では、コンピュータシミュレーション技術や新素材の登場により、より高度で精密な加工が可能となっています。この技術は、一枚の金属板から継ぎ目のない立体的な部品を効率的に製造できるという大きな利点から、自動車、家電、電子機器、食品・飲料容器など、私たちの身の回りにある様々な製品の製造に不可欠なものとなっています。今後も、軽量化、高機能化、環境負荷低減といったニーズに応えるため、さらなる技術革新が期待される分野です。
   ……………………………………………………………

　閑話休題
……………………………………………………………

　COSTCOですら売り場とストックヤードには簡単な仕切が有る事を考えると、合理性に徹している事が分かります。

　食品庫とは良く言ったもので名は体を表すそのもの。品揃え。お客様も激安なので引っ切り無しに訪れる感じでした。ローカル駅なのに何かとても活気有る雰囲気なのが印象的。期待通りの店でした。買いたいものも有ったのですが、重くなるので我慢（笑）

　そこからいよいよ駅に向かう道に戻りました。正に生活道路。しかし時代なんでしょうね。良く整備された医療ビル(クリニックビル)、大手薬局のチェーン店の大型店舗と続きます。面白いのは100円ショップ。品揃えが結構特徴的で、特に女性向けの小物が充実して居ました。此処でも見たことのない精密な鋏等買いたいものが有りましたが我慢（笑）。そして個人のお店が入り混じり、駅前は銀行のATM。クレジットカードやスマホで事足りるバーコード決済や鉄道系ICカードで事足りるので、現金を余り持たない習慣が身につき、今日の割り勘用に一万円をかき集めて持っていました。ATMで現金下ろすかとも思いましたが、これもまぁいいかとスルー。最後が駅直前の鉄道会社の経営するスーパー。
　テントが出ていて人集(だか)りが凄い。こんなローカル駅にこんなに人がと云う驚き。お目当ては夏野菜の特売。やられちゃいました。野菜が高騰精読中の本を一冊だけ入れたバックパックはガラガラなのが幸い。嵩張って荷物になるので厳選してワンコイン程度でキャベツ一玉、椎茸2袋、ピーマン2袋、長ネギ1束を…　それでもバックパックの半分の体積に。勿論本は場所を移動させて温存（笑）

　そして駅構内に。そこに次のトラップが。改札脇にとでも小さな売店が。それでもセブンイレブン。そして先ほどのスーパーの店舗前のテント同様小さなテーブルに希少品がこれ見よがしに鎮座…

　地域限定で先行、再販売されたばかりのAsahi飲料の未来のレモンサワー。

吾妹の大好物。

買うっきゃない。

　限定品なので他のお客様に遠慮してオリジナルとプレーン各々1本ずつ購入。
それでもまた、バックパックが重くなる…

駅の改札迄でもこんなに貪欲に楽しんじゃいました。

つづく