【デザイナー•パタンナー必見！】尾州のウール生地作りで感動した話─知られる機会の損失ゆえに分からないのか？ #47

はじめに

先週公開された、ノンタイトルseasonHのデモデイは皆さん見ましたか？？
めちゃくちゃ話題になっていますよね。

ノンタイトルは全ての放送を見ていて、今回のシーズンはちょっぴりが接点があり、非常に楽しく視聴させて頂きました。今までのノンタイトルとは少し別の面白さがあるので是非見ていない方は見てみて下さい〜⭐️

その中で登場した、ひろゆきがプレゼンしたNOTO SNOWという撥水加工を施した汚れにくい生地は、名前の通り石川県の能登で生産されています。

北陸地方（福井•石川•富山）はナイロンやポリエステルといった合成繊維織物産地として有名です。なんと全国の合成繊維素材の9割を生産をしているのです！！

あまり知られていないですよね。
それもそのはず、生地作りは海外で作られる事が多く、日本の縫製工場に至っては年々減少しているのが現実です。
（現在、衣類の国内生産は約1.4%らしい）

ひろゆきも日本で生産された良いものが知られないまま無くなっていき、地方に雇用が生まれないからとプレゼンの中で説明されていました。

自分もその時このような疑問が湧いてきました。

デザイナーやパタンナーといったアパレルメーカーは、日本語でない言葉で書かれた海外製の生地スワッチの中から直感的に良さそうなものを生地を選ぶことが当たり前になります。

そして生地作りの現場からより離れる事が常態化してしまいます。（今もそうなっている所はあると思うが）

結果として生地作りを知れる環境から離れて日本の繊維産業の技術が失われると、

✅「生地作りの仕組み自体よく分からない」

✅「生地を触った所で、〝すごい″という言葉しか出てこない」

故に、、

✅「提案先に対しての質問が値段やロットだけの話に傾いてしまう」

これが当たり前になるとデザイナーやパタンナーのような作り手は選択肢の中から選ばされるセレクターのような立ち位置になってしまいます。
考えるだけでも恐ろしい。

インフルエンサーブランドの商品紹介で無知で優良誤認とも言えるような発言を軽視していたが、自分たちも無知なまま発信していて実は同じ土俵に立っていた！！！という状況が起こりうる可能性は十分あり得ます。

選択肢の中にある型紙•素材を選んで、グラフィックをプリントする事が将来の服作りの当たり前になってはいけないとパタンナーをしていて思うのです。今、そうした服作りをしている人は時代の犠牲者とも言えます。

そうした危機感のようなものを抱えつつ、知る機会の損失ゆえに分からないというのは良くないと感じました。

パタンナーをしていて、もう直ぐ10年。

そんな事を言いつつも正直、生地作りに関しては全くの無知です。（パタンナーはそもそもデザイナーから渡された生地を触ったり、物性を確認して服の設計や縫製仕様を決めるのがメイン。なのですが、自分が理想とする作り手像としては生地の深い知識も身につけた方が良いという立場）

無知な自分がある日、合成繊維の対になる繊維、
天然繊維のウール（羊毛）生地の産地に行った時の話をします。（冒頭長くなりすみません）

是非この後が勉強になると思うので参考になれば幸いです。✨

それでは行ってみましょう！🔥

───百聞は一見に如かずという言葉がありますが、実際に見ても良く分からなかったり見たことでさらに疑問が湧いてくることは無数にあります。

分からないということは本来の価値や意味が共有されずに、伝わらないまま産業ひいては文化の消失に繋がってしまうなと危惧しています。

そんなことを考えながら、アパレルの川上産業である生地作りの現場に伺わせて頂きました。

今回訪問した場所は愛知県の尾張一宮。

ビエラ(伊)・ハダースフィールド(英)と並び世界三大毛織物産地として日本の尾州産地は世界中のアパレルメーカーから採用されています。

原料から生地にするまでの工程では、多くの人が関わって生まれてくるものだと実感するのと同時に、長年培ったノウハウが蓄積した技術が〈ここでしかできない〉生地作りの根幹を担う役割であることの重要性を学びました。

しかし消費者にとって、ものづくりの過程を知ることは普段の生活からかけ離れた位置にあり(過程に面白さを見出さない限りにおいては)、自分ごととして直接関係のある価格や価値の有無の方に優先されます。

実際に洋服を購入する人は完成形しか見えない為、当然と言えば当然のことではあります。

一方で、業界の川中～川下を担うアパレルメーカーに属するパタンナーとしての立場としては、そうした生地作りの過程を知って学ぶことはものづくりを広く・深めることは非常に重要です。

そしてそれらを価値に変換するものづくりの視点を身に付けることで、お客さんに面白さを伝えること・ものづくりの過程に面白さを見出すことの一助となるのではないか？そしてそれが価値につながるのではないか？

そういった想いや考えを踏まえてまとめてみました。最後はあるブランドが作る価値について紹介し、この記事の帰結とさせて頂きます。

今回伺った所は、
株式会社サンリード様

大和紡績株式会社様
愛知県一宮市浅井町尾関字同者168番地

中伝毛織株式会社様

匠染色株式会社様

小塚毛織株式会社様

https://kozukakeori.com

Canale Japan株式会社様

株式会社ソトー様

になります！熱量高くものづくりをされていて非常に刺激を受けました！🔥
生地作りの素人がウールの製造工程を初心者向けに分かりやすくまとめてみました！

※本記事は個人の発信として執筆しています。プライバシーへの配慮から、個人名などの記載は控えさせていただきます。

Ⅰ.技術は層になっている

生地産地と言えば、周辺に豊富な資源環境・働く方々があってこそ成り立ちます。
木曽川に流れる良質な軟水は生地の染めや仕上げに適していた為、明治以前では綿やシルクの生産が主でした。

その中で濃尾地震(1891年)・国内軍需を皮切りに綿・シルクの生産からウールの生産へと移行した歴史を持ちます。高温多湿な日本では羊を飼うことは適しておらず、輸入によって原毛を得ていましたが、第一次世界大戦によってウールの輸入はストップされてしまいます。

その影響によって尾州産地ではウールのリサイクル技術が発達し、〈毛七〉と呼ばれるリサイクルウールが誕生し羊毛再生文化が生まれました。
（1950年代ごろには高価で貴重とされていた羊毛を再利用しようという働きもあり、リサイクルが発達したことも理由としてあります）

現在は2030年までに達成する具体的な目標〈SDGs〉の共通言語によって生まれたサステナブルやアップサイクルという言葉によってリサイクルの持つイメージや意味が変わりました。

こうした連綿と続く歴史の中で産業が高度化すると、積層された技術は見えにくくなります。（川上の）作り手から遠くなればなるほど、伝わりくく、実際にパタンナーとして働いていても生地作りに関して言えば、正直あまり良く分かっていませんでした。

普段何気なく使っているスマートフォンには数多くの技術革新が導入されているのにも関わらず、もしそれがバラバラに分解ときに構造がどうなっているのかを理解できないことは良くても、服作りをしている立場で生地がどのように作られるのかを知らないという事は避けたいです。

だからこそ、生地作りの技術に存在している複雑な層を単純化し、まずはウール生地について分かりやすく且つ直感的に理解できるように整理しました。

Ⅱ.原毛から生地になるまで

実際に原毛から生地になるまでの過程を視察した際に、工程が多岐に渡ってあることや工程の名称が横文字が多く(漢字だと直感的に分かりにくい)似たような名称である為、すぐに理解することが難しいです。

そこで主要工程を3つに分けてみました。
※枠外の白文字は関連するワードになります。

①紡績：繊維を糸にしていく作業
②織布：糸を布にしていく作業
③（染色）整理加工：布を整えていく作業

大和紡績様・中伝毛織様・匠染色様・小塚毛織様・ソトー様へ訪問した際、この①～③までの工程を実際に見ることができました。

自分たちが普段目にする生地はこのような主要工程を経て(図解はウール地の生産工程の1例を記載)、出来上がるのですが、その中でいくつか染色が施されていきます。

匠染色様では、チーズ染めをしている会社で元々尾州産地は分業体制をとっていましたが、平成18年からは中伝毛織様の染色部門としてグループ会社としてスタートしています。

その背景には、生産できる会社が徐々に減少していく中で外注・委託に依存しては、安定した品質・納期が難しくなる現状があるとのことでした。

これらの①～③の3つの区分けは、産地全体で生地を生産する分業制になぞらえています。つまり、紡績工場・織布工場・染色整理工場があるということです。

染色工程は、中間アイロン後のようなイメージを持つと分かりやすいなと感じました。一旦、糸や生地が整えられた状態(原料・糸・反・製品)で染色工程があると覚えると良いです。

ここで面白いのは、精紡を経て捲糸工程をした糸をチーズとコーンと呼ばれる巻き糸です。まさかと思い工場の方に質問してみました。

その方は、食べ物にちなんで名称を付けているのでは？…と仰っていました。

🧀糸で巻いている筒の形状が円筒形の紙管で巻いているものを《チーズ巻き》
🌽円錐形の紙管で巻いているものを
《コーン巻き》と呼ぶとそうです。

しかし、チーズ染めの工程ではPP(ポリプロピレン)コーンに巻き直してチーズの形にしているので、コーンの筒でチーズを作っているという事になります。
名称としてはチーズ(コーン)染めと表記されたりもするので結局どっち！！！
というツッコミを心の中ですると覚えます。

やはり一番印象に残り、面白かったことは整経～製織の工程です。

尾州産地では主に《部分整経》が整経の手法としてメジャーです。そもそも経糸を整えると書いて整経と呼ぶので意味はすぐに理解できます。理解はできるのですが、そこには狂気じみた作業があるのではと考えていました。

例えば150㎝幅の生地の経糸を整えると想像すると一体何本の経糸(チーズ)を用意して、セットしなければいけないのか。

生地密度が高いもの(打ち込み本数が多い)は1万本を超える経糸がセットされた生地もあるとの事でしたが、ウールの生地では3000本～4000本が平均して使用されます。

それでもあのチーズは3000個以上用意してセットするのは非常に根気のある作業であることは変わりありません。
そこで部分整経が用いられることになるのです。

中伝毛織様では最大1008本まで経糸を揃えることができ、数回に分けてビームと呼ばれる巨大なボビンに巻かれていきます。これが部分整経作業です。(経糸の用意する数を減らして、数回に分けることから部分整経と呼ぶ)

この作業が一番時間の掛かる工程だなと実際に伺うことで感じれたことが貴重な経験であると共に見本反の上りが他の附属と比較して遅い原因が理解できました。

そういった納期についての声が上がるのはあるのかもしれないと考えていると、もう一つの整経機を所有していることを教えて頂きました。

それが、《見本(サンプル)整経機》です。
スズキワーパー様が製造すると呼ばれる短尺整経機によって整経の時間を短縮する設備も見せて頂きました。NAS-150型というモデルで日本向けの小ロット対応ではこれで十分です。との説明を受けました。

スズキワーパーのホームページを見ると、SW-K7A型という部分整経も自動化するモデルがありました。面白いので気になった方は是非見てみて下さい。

経糸が巻かれたビームは経通し(へとおし・ドローイング)作業という工程へ移ります。

経通し作業は※ドロッパー・綜絖(そうこう)・筬(おさ)と呼ばれるパーツに経糸を揃えていく作業です。非常に手間のかかる工程で手作業で行うと20時間ほどかかるとの事。機械だと2時間ほどだが、設備代がとてつもなく高価。

※こちらも専門用語が多く分かりにくいのですが、経通し作業の三段活用と覚えるとスッと理解できます。ドロッパー！綜絖！筬！と復唱ですぐ理解できます。

用語は語呂が良いので分かりますが、実際に何がどう機能するのか。

✅ドロッパー：たて糸が切れた時に織機を停止させる役割をするパーツ

✅綜絖：たて糸を上下に動かすことを可能にするパーツ

✅筬：たて糸の間隔を一定に保つことを可能にするパーツ

ザ・ウールマーク・カンパニーの画像👇が分かりやすかったので添付します。主に左側、経糸の上下の運動を正常に機能させることがこの３パーツの役割です。

一方で左右に動く緯糸はどのように動くのか。
次に織機について見ていきます。

尾州産地へ訪問する前は、レピア織機とションヘル織機ぐらいしか名称を知らなかったのですが、数多くの種類がありました。

シャトル(杼・ひ)と呼ばれる緯糸を巻いた木製のボビンに入れるパーツの有無でカテゴリーが大別されます。
それが有杼織機・無杼織機と呼ばれる分類です。
●有杼織機にはションヘル織機
●無杼織機はレピア織機・エアジェット織機・ウォータージェット織機…etc

緯糸の通り方と飛ばし方によって、1分間の緯糸が通る回数が大幅に変わります。例えばションヘル織機は約90回に対して、ウォータージェット織機は約1500回と高速で緯糸が通ることが可能です。中伝毛織様の説明を聞く中で、織機に対する説明を楽しくお話されていたことが印象的でした。

織機が得意とすることやそうでないことは各織機それぞれにある中で、10倍以上生産効率が劣るションヘル織機は、既に製造が中止になり、現存しているものだけとの事でした。

それにも関わらず、いまだにションヘル織機が稼働し、生地として生産され続けているのには理由がありました。

───小塚毛織様にて
ションヘル織機を用いて独創的な生地を生み出している小塚毛織様のご担当者は、遊びながら生地作りをしているとニコニコしながら語ってくれたことが印象的で、裂き織り生地や見たことのないファンシーツイードはションヘル織機だからこそできる生地というのが一目で分かりました。

こうした生地はtoBよりもtoC向きだなと思いつつ、内容をまとめていると年2回の生地販売イベント2日で100万円の売り上げがあったとのこと。

これは、ものづくりの過程に興味を持ち、作り手に対する共感とものづくりの根源的欲求（無から有を作り出すこと）が源泉となり生み出される熱狂によって繋がるコミュニティが土壌として存在しているなと思わざるを得ません。

そうしたものづくりが若い世代に魅力的に届いた結果、若手の人材が育ち、技術継承なされているという実態がありました。

Ⅲ.製品がリサイクルされるまで

製品が着られなくなった後は、いったいどうなるのか。ウール繊維のリサイクルを扱うサンリード様へ訪問しました。

月に20トン届くウール混率80％以上の衣類を使えない箇所(縫製糸や芯地・釦など)を手作業によってカットし、約30-40色の色分け作業をし、反毛にする作業の現場を見学させて頂きました。

これらの衣類からできた反毛は数種類の色をブレンドすることでターゲットなる色合いを作り出すとの事でした。トレンドの色の洋服が着られなくなった数年後に、廃棄原料として届く場合、その時には以前のトレンドカラーが求められない場合もあり、色の調合が非常に難しいと仰っていました。

過去の見本帳が実際の調合データとして大量にまとめられており、こうした蓄積があるからこそ尾州産地の羊毛再生技術が続いているのだと実感しました。

出来上がった反毛は紡績工場(今回の場合は大和紡績様)へ送られて、織布工場⇒整理工場にて再生ウールが完成します。
※再生ウールは染色を施さない為、生地の縮率が小さかったり水の節約にもつながります。一方で、反毛までの過程で手間がかかります。

Ⅳ.分業と内製化

このようなウール産地を視察する中で、機屋や染色工場等において職人の高齢化・人手不足が深刻という問題は良く耳にする話です。

そうした中で中伝毛織様は染色工場をグループ会社とし、染色部門として内製化を進めてきました。

分業制は生産効率が高く、大量生産できる制度として機能していました。実際、人口が多く推移していた時代には必要だったのだと思います。しかし川上の現場では分業制は人手不足によって、持続不可能な制度になりつつあるのだという状況を目の当たりにしました。

こうした状況によって働き方を変化させていく中で明るい側面も見えました。SNSの普及によって誰でも発信可能になった今、ファクトリーブランドのような川上が川下までを担うというものづくり全体での内製化も進み、事業モデル自体の変化が起きつつあるように思えます。

これは、川上にとっては、より作り手と近い距離で商品の良さ（ものづくりの良さ）を情報として獲得でき、権威性をもった生産を内部化したブランドは今後ますます伸びるのではないでしょうか。

これは、川上に限った話ではなく自分たちの川中～川下でも今後、分業制が変化していくのだろうと個人的に予測しています。

自分たちアパレルメーカーも近い将来、分業制は少しずつ形を変えて事業モデルが変化していくのではと考えています。

最近上場し話題になったHUMAN MADEというブランドがあります。この会社の有価証券報告書を見ると、広告費０で営業利益率が28.2％(25年1月期)というアパレル業界では考えにくい数値を出しています。

このHUMAN MADEは、店舗立地や広告に依存せず、商品価値を顧客にダイレクトに届ける事業モデルを採用し、人間の創造したIP（知的財産）を様々なコラボレーションによって価値を高めてカルチャーを作り出すブランドです。

その事業モデルはDtoCではないのか？という疑問があると思いますが、若干異なっていました。詳しくはHUMAN MADEの有価証券報告書を見て頂ければ幸いです。https://www.jpx.co.jp/listing/stocks/new/um3qrc00000285s4-att/11HUMANMADE-1s.pdf

以前noteでも記事にしてみました。
👇こちらも良かったら

何故ものづくりの話からいきなり事業モデルの話が出てくるのかというと、
事業モデルによってものづくりの過程が決まるからです。
最後にこの説明をします。

Ⅴ.意味と価値

この有価証券報告書の内容を敷衍するとものづくりに於いては、下記の重要な概念があるのでは？と個人的に考えています。

HUMAN MADEは《意味》を作り上げてブランドを作ってきた歴史がありました。
商品自体に意味付けをし、価値を高めたものを直接届けるという意味において、DtoCと分けています。

パタンナーという服を設計して、ものづくりをする立場に普段いると、ブランドや物の価値について気付いたらいつも考えています。

パタンナーを10年近くしてきたので、洋服の設計を仕事としてする中で、美しいもの・かっこいいものという判断基準をもって品質が高く製品として良い服を作るということだけでは中々厳しそうだ。と仕事をしていて感じています。

言い換えると、商品自体の価値だけを設計してきた立場から、意味付けを価値に変換するモデル構築の設計も加えて行う必要性があるという事です。

そのモデル構築の設計に置いて重要になってくるのが、先ほどの3つの概念を根底に置いた、事業モデルの変化です。

SKUを絞り、1品番当たりにかける時間を増やす。当たり前の話ではありますが、品番数を増やすのは、デザインやパターンがその分増えるという事です。

細かく言うと、1品番を世の中に生み出すのに、サンプルのデザイン、仕様・附属決め、工賃決め、量産のグレーディング、工場でのパターンシーマなど。他にもECサイトに掲載する撮影や商品説明の手間を考えると利益率を上げることと反比例の関係になります。

在庫問題も考慮すると、ドレスブランドは受注生産に移行するのも良く分かります。
そうした状況を踏まえて、カジュアルブランドやデザイナーズブランドでは発信を前提としたデザイン思想⇒パターン設計までを内製化をする働き方もあるのかなと思います。

今回お話頂いた方々のようなものづくりにおいての深い知識と熱量が、そうした働き方の変化に対応できるひとつの重要な要素であることは間違いありません。

無知であることは知れる機会が今後沢山出会えるということ。その機会自体が失われるかどうかというのは、今後のものづくりの在り方によって変わるのでしょう！

好奇心を持って楽しく学び続けたい
所存でありますナ。

おわり。

【MYOG進捗状況】
2026年3月⇒進捗率45％(4/10)
【note進捗状況】
2026年3月⇒進捗率47％(47/100)
これらの進捗は2027年4月までに達成する目標です🔥エイエイオー！
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ここまで読んで下さりありがとうございます。
noteの他にInstagramもやっています。こちらではアウトドアについて体系的に学ぶことができ、アウトドアの遊びがより楽しくなれるような発信をしていくので興味がある方は是非覗いてみてください😊

P.S. このnoteは基本的に自分が哲学本を読んだり、ものづくりをしていく中で面白いと思った内容を4000文字〜10000文字くらいの文章量にまとめています！（最近は3000文字多め）
そして全て無料で公開しています！
ものづくりをしている方にとって何か学びになれば幸いです。シェアハピ！！！