入社３年目で粉体工場立上げに関わった経験🍀採用担当としての想い
採用担当の吉本です！
6月20日（金）に日本テレビ「ＺＩＰ！」で紹介されたのがきっかけで、「自然王国生しぼりしょうが湯」を開発した時の記事を書きました↓
入社３年目だった頃の私は、粉体工場の立ち上げにも関わりました。
実はこの時の経験が、現在の採用の仕事への想いにもつながっています。
当時のことを振り返って、記事にまとめてみました。
食品業界に関心があった大学院時代
私はもともと、地元の高知工科大学の大学院で、寒天の原料になる「マクサ」という海藻に含まれる機能性成分の研究を行っていました。
これまでの研究内容を生かせそうな食品業界に関心を持つようになり、私は地元企業を中心に就職活動を行っていました。
そんな折に、「親戚が社員として働いている会社がある」と紹介していただいたのが、あさのでした。
当時はネットで検索しても、ブログしかなかった時代。インターネットでブログやホームページの情報を事前にチェックしてから、電話して、会社見学させてもらいました。
私は地元でとれたものを加工し、商品として開発し、販売することに関心がありました。高知県産の生姜にこだわっているあさのは、とても魅力的な会社だと感じたのです。
新卒で入社🍀苦手意識を克服した研究室時代
そうして私は2010年に入社しました。入社してすぐに配属されたのは、現在の商品開発部の前身である研究室という部署です。
新人にできるだけ多くの業務を経験させるという方針で、１年目から先輩とともに取引先の来客対応などを任されていました。
しかしながら取引先の質問にすぐ答えられなかったこともありました。
不明点があれば現場へ直接聞きに行き、商品知識を頭に叩き込み、並行して監査の記録をさかのぼって目を通すようにしました。
その結果、苦手意識を克服した経緯は、こちらの記事にまとめてあります↓
商品開発部へ抜擢🍀チャンスを逃したくない！
私が入社３年目の2013年に、これまで所属していた研究室が、現在の商品開発部、品質保証部、生産技術部の３つに枝分かれすることになりました。
これまで研究室という部署にいた私が、商品開発の現場に抜擢されたこと自体が大きな転機であり、チャンスだったといえます。
当時の会社は、「やってみたいなら、やってみろ」という自由な空気があって、上からの細かい指示やプレッシャーは一切ありませんでした。
だからこそ自分で考え、自分で動くしかありません。だからこそ面白い、そんな環境での挑戦でした。
本来であれば捨てられていた生姜原料を有効活用
中でも特にこだわったのが、本来であれば捨てられていた生姜原料に光を当てて、有効活用するという視点です。
生姜メーカーである私たちだからこそ、「生姜の持つ力を余すことなく生かしたい」「廃棄される素材から価値を創り出したい」という思いが、挑戦の原動力になっていました。
他社OEM商品の開発を任されることに！
もともと生姜の原料を提案していたメーカー様から、「生姜を活かした粉末の甘酒の開発ができないか」とご相談いただいたことがありました。
そうして私は、他社OEM 商品「しょうが入り甘酒」のレシピ開発を任されることになりました。
このプロジェクトを任されたとき、不安ももちろんありました。
でもそれ以上に、「誰も作ったことがない新しい商品を、自分の手で生み出したい」という強い想いが胸にありました。
「何かやってみたい」「目の前のチャンスを逃したくない」という気持ちが強かったのを覚えています。
これが新規事業の立ち上げにまで発展するとは、当時は想像もしていませんでした。
レシピと素材へのこだわり
最初は家庭用のミキサーを使って、買ってきた酒粕と生姜を混ぜるところからスタートしました（笑）。甘さやとろみをどうつけるか、何度も試作を繰り返しながら調整していきました。
県内の酒蔵に片っ端から電話をかけて、甘酒用の原料供給をお願いしました。当時はどこも対応実績が少なく、説明に苦労したのを覚えています。
甘酒特有の風味を残しつつ、飲みやすくするため、試作を繰り返しました。
生の酒粕を仕入れて使用することで、甘酒のコクを活かしながら、しょうががピリッと香る後味に仕上げたいと私は考えたのです。しょうがの原料選定や配合量は、かなり慎重に調整しました。
大阪まで実機試作テストに行ったり、粉末飲料を扱う他社の工場（和歌山県だったか）に勉強に行ったり…。社内で粉末飲料の製造経験がなかったので、とにかく現場で学びながら、一歩ずつ前に進めていった感覚でした。
予想以上に評価されたOEM商品の量産が必要に！
私が開発した他社OEM商品は、「しょうが入り甘酒ってこんなに飲みやすいんだ」という声を多くいただきました。味の評価は高く、継続的にご注文をいただけたのが自信につながりました。
思った以上に評価されたことで、量産対応の必要が出てきました。
しかしながら当時は、粉末飲料を製造できる自社設備がありませんでした。
そこで思い切って粉体工場を新設することを、会社として決断したのです。これが当社の粉末飲料事業のスタートとなりました。
私が入社して３年目だった、2013年の出来事でした。
現場と一緒に汗をかきながら、ゼロから立ち上げ
製造はほぼゼロからの立ち上げでしたので、現場と一緒に汗をかきながら実機製造にも携わりました。
「混ぜる・乾かす・砕く」の3ステップで、粉末飲料は製造します。
乾燥トレイに均した原料は、シート状に固まります。それを専用器具でほぐし、解砕機に投入する工程があります。
テーブルで試していた各工程を、そのまま工場レベルの機械にスケールアップするイメージで設計しました。
量産用の機械でいうと、混合機、乾燥機、解砕機です。
実際の製造現場に入り、原料の計量・投入・混合・乾燥・解砕まで、すべての工程を自分の手で経験しました。
当時は新規事業の立ち上げ段階だったため、最初から複雑なラインを組むのではなく、小ロットでも試作・改良がしやすい実機を中心に選定しました。
まずはスモールスタートで製造環境を整えることを重視したのです。
特に難しかったのは、「混ぜる」工程
中でも特に難しかったのが「混ぜる」工程でした。
酒粕は水分量が多く、粘度も高いため、そのままではダマになってしまって均一に混ざらないのです。
テーブル試作ではミキサーの回転でうまく分散できていたものを、実機の混合器でどう再現するかにかなり苦労しました。
たとえば砂糖（30kg袋）や酒粕を投入する際にどうすれば均一に混ざるかを確認するため、混合器の回転数や時間を複数パターンで試します。
しょうがの香りを損なわず、殺菌も兼ねて処理するには、どの温度・時間が適切かなど、細かいポイントを現場のメンバーと一緒に何度も試行錯誤しました。
服も顔も汗と粉だらけになりながら、「これはうまくいった」「これはダマになる」「これは焦げが多い」など、試作と反省を繰り返す日々でした。
製造管理書類の原型、生産管理計画の立案まで担当
こうした試行錯誤のプロセスと同時に、製造手順やチェックポイントを一つひとつ記録し、衛生管理や歩留まり管理も含めた「製造管理書類」のフォーマットを作成しました。
1日の製造量や原料や資材の在庫管理（発注）、人員配置の計画など、生産計画の立案も担当しました。
製造管理書類の原型を作り、生産計画の立案まで担ったわけです。今の基盤づくりに直結した経験でした。
何度か発注抜けや計画ミスで現場に迷惑を掛けてしまった失敗もありました、、、
こうした積み重ねが、現在の製造体制や工場運営の“型”となって社内に根付き、今ではメンバーたちがスムーズに運用できる基盤になっています。
初めて本番の製造ラインで商品が完成した日の感動！
当時のメンバーと、工場のすぐ外にあったプレハブでお湯を沸かし、出来立てのしょうが入り甘酒を飲んだときの感動は今でも忘れられません。
あのとき一緒に汗をかいたメンバーは、他の部署に異動した人もいて、今では誰も粉体工場には残っていません。
商品として形になったあの瞬間の高揚感は、今でも「本当に良い商品を作りたい」と思う気持ちを支えてくれています。
他社OEM商品の開発からスタートして、自社の事業の柱に成長
この「しょうが入り甘酒」の他社OEM商品開発は、現在の主力であるしょうが湯の生産にも繋がりました。これまで抹茶くず湯、冷やしシリーズ等、その後の商品開発がどんどん広がっていきました。
（今では廃番になった商品も多いですが、、、）
「ＺＩＰ！」でも紹介された「自然王国生しぼりしょうが湯」は、今では自社ブランド商品となりました。
ひとつの商品開発からスタートして、自社の事業の柱に成長した事例といえます。
一からレシピを考え、現場とともに工場を立ち上げ、お客様に喜んでもらえる商品を開発できたということは、今振り返ってもかけがえのない経験です。ものづくりの原点に立ち返るきっかけにもなりました。
採用面での課題
商品は高く評価された一方で、苦い思い出も多い時期でもありました。
粉体工場を立ち上げたばかりの頃は、新しい人を採用しても、“右から左に人が抜けていく”ような状態。今と比べて、離職率が非常に高かったのです。
現場が落ち着かず、チームをまとめることの難しさや、人が定着しないことのもどかしさを何度も感じました。
「人が定着しない職場」を目の当たりにしたことで、「人が辞めない職場にしたい」「ここで働いてよかったと思ってもらえる会社にしたい」という気持ちが、自然と自分の中に芽生えました。
私は2015年から、採用にも関わるようになりました。
採用担当として、ただ人を集めるだけでなく、その先の働き方まで見据える視点を持つようになったのは、あの頃の現場体験があったからだと実感しています。
工場・会社見学はお気軽に！
私が学生だった頃には、会社について調べようとネットで検索しても、ブログやホームページくらいしかありませんでした。だから会社の良さを知ってもらえるような情報発信って、大事だと思います。
当時の私は会社に電話して、見学もして、入社を決めたんですよね。
こうした経験から、私が採用担当になってからは、会社見学も随時受け付けるようになりました。
見学ご希望の方は、LINEかメールで気軽に連絡くださいね！
採用担当：吉本・澤田
メール：t-yoshimoto@shouga.jp
電話：0887-53-2504
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