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B 8267：2015

目

次

ページ

1 適用範囲························································································································· 1

1.1 適用する圧力容器 ·········································································································· 1

1.2 圧力容器の範囲 ············································································································· 1

2 引用規格························································································································· 2

3 用語及び定義 ··················································································································· 6

4 材料······························································································································· 7

4.1 一般 ···························································································································· 7

4.2 鉄鋼材料 ······················································································································ 8

4.3 材料の許容応力 ············································································································· 8

4.4 材料の機械試験 ············································································································· 9

4.5 材料の諸特性 ··············································································································· 10

5 設計······························································································································ 10

5.1 一般 ··························································································································· 10

5.2 胴及び鏡板 ·················································································································· 12

5.3 ふた板 ························································································································ 14

5.4 ボルト締めフランジ ······································································································ 14

5.5 穴 ······························································································································ 15

5.6 管台及び管の接合 ········································································································· 15

5.7 管板 ··························································································································· 15

5.8 ステーによって支える平鏡板 ·························································································· 15

5.9 伸縮継手 ····················································································································· 15

6 溶接······························································································································ 15

6.1 一般 ··························································································································· 15

6.2 溶接継手効率 ··············································································································· 40

6.3 突合せ溶接 ·················································································································· 40

6.4 プラグ溶接 ·················································································································· 44

6.5 胴と管板又は平鏡板の溶接 ····························································································· 44

6.6 溶接後熱処理 ··············································································································· 45

6.7 溶接士 ························································································································ 45

7 製作······························································································································ 45

7.1 一般 ··························································································································· 45

7.2 胴の直径法真円度 ········································································································· 45

7.3 鏡板の製作公差 ············································································································ 48

7.4 胴及び鏡板の成形加工 ··································································································· 48

7.5 ステーの取付け ············································································································ 50

（1）

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B 8267：2015 目次

ページ

8 試験及び検査 ·················································································································· 51

8.1 突合せ溶接継手の機械試験 ····························································································· 51

8.2 溶接継手の非破壊試験 ··································································································· 52

8.3 非破壊試験の方法及び結果の判定····················································································· 54

8.4 非破壊試験の再試験 ······································································································ 55

8.5 耐圧試験 ····················································································································· 55

8.6 漏れ試験 ····················································································································· 56

8.7 最終検査 ····················································································································· 56

9 安全装置························································································································ 57

9.1 一般 ··························································································································· 57

9.2 計装設備 ····················································································································· 57

10 表示及び適合性評価 ······································································································· 57

10.1 表示 ·························································································································· 57

10.2 適合性評価 ················································································································· 57

附属書A（規定）JIS B 8285の附属書Aに示すP番号とASMEのP番号の対応 ······························ 58

附属書B（規定）規格材料の許容引張応力················································································ 59

附属書C（規定）特定材料 ··································································································· 107

附属書D（規定）材料の機械的性質及び物理的性質 ·································································· 116

附属書E（規定）圧力容器の胴及び鏡板·················································································· 132

附属書F（規定）圧力容器の穴補強 ························································································ 181

附属書G（規定）圧力容器のボルト締めフランジ ····································································· 197

附属書H（規定）全面形非金属ガスケットを用いる全面座フランジ ············································· 216

附属書I（規定）金属面接触フランジ ····················································································· 220

附属書J（規定）リバースフランジ ························································································ 238

附属書K（規定）圧力容器の管板 ·························································································· 243

附属書L（規定）圧力容器のふた板 ······················································································· 248

附属書M（規定）圧力容器のステーによって支える板 ······························································· 254

附属書N（規定）圧力容器の伸縮継手 ···················································································· 258

附属書O（規定）圧力容器の溶接継手の機械試験 ····································································· 262

附属書P（規定）圧力容器の耐圧試験 ····················································································· 266

附属書Q（規定）円筒胴のリガメント効率 ·············································································· 268

附属書R（規定）圧力容器の衝撃試験 ···················································································· 273

附属書S（規定）溶接後熱処理 ······························································································ 292

附属書T（規定）許容圧力確認試験 ······················································································· 300

（2）

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B 8267：2015

まえがき

この規格は，工業標準化法に基づき，日本工業標準調査会の審議を経て，厚生労働大臣及び経済産業大

臣が改正した日本工業規格である。

これによって，JIS B 8267:2008は改正され，この規格に置き換えられた。

この規格は，著作権法で保護対象となっている著作物である。

この規格の一部が，特許権，出願公開後の特許出願又は実用新案権に抵触する可能性があることに注意

を喚起する。厚生労働大臣，経済産業大臣及び日本工業標準調査会は，このような特許権，出願公開後の

特許出願及び実用新案権に関わる確認について，責任はもたない。

この規格の一部の図・表で † マークの付いているものは，アメリカ機械学会（The American Society of

Mechanical Engineers）によるアメリカ機械学会ボイラ圧力容器規格（ASME Boiler and Pressure Vessel Code©

2010）等から引用した資料であり，同学会Code & Standards Departmentの文書による承諾を得ている。ASME

から事前に文書による承諾を得ない限り，これら資料を翻訳又は複製してはならない。

“The figures and tables marked with † in this standard, were adapted from the ASME Boiler and Pressure Vessel

Code© 2010 by The American Society of Mechanical Engineers with the written consent of the ASME Code &

Standards Department. No additional translation or reproduction may be made of these materials without the prior

written consent of ASME.”

（3）

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日本工業規格

JIS

B 8267：2015

圧力容器の設計

Construction of pressure vessel

1

適用範囲

1.1

適用する圧力容器

この規格は，設計圧力30 MPa未満の圧力容器の構造及び取付物について規定する。

この規格は，JIS B 8265と，材料の許容応力，衝撃試験などが異なる。ここで，圧力容器とは，圧力を

保持する容器，圧力を発生する流体を内蔵する容器，又は外圧を保持する容器（以下，圧力容器という。）

をいう。ただし，次のa)〜f) の圧力容器には適用しない。

注記　圧力とは，特に明記されていない限り，ゲージ圧力を示す。

a) 他の日本工業規格1) に規定する圧力容器

b) 非金属製の圧力容器

c) 原子力関係の圧力容器

d) リベット構造及びろう付構造の圧力容器

e) 直火を受ける圧力容器

特殊な構造2) 又は特殊用途3) の圧力容器

f)

注1) 例を，次に示す。

例1 JIS B 8265 圧力容器の構造−一般事項

例2 JIS B 8266 圧力容器の構造−特定規格

例3 JIS B 8201 陸用鋼製ボイラ−構造

例4 JIS B 8240 冷凍用圧力容器の構造

例5 JIS B 8241 継目なし鋼製高圧ガス容器

例6 JIS B 8501 鋼製石油貯槽の構造（全溶接製）

2) 複雑な形状をした圧力容器，低温平底円筒形の貯槽，メンブレン構造の貯槽など。

3) 油圧機，水圧機，ポンプ，圧縮機，タービン，内燃機関，水圧シリンダ，気圧シリンダなどの

回転機，又は往復機の圧力を保持する部分。

1.2

1.2.1

圧力容器の範囲

圧力容器の範囲は，圧力容器本体［胴，鏡板，直結する管台（ノズル）など］，及び次のa)〜c) に

示す圧力を保持する部分とする。

a) 圧力容器の胴，鏡板又は直結する管台に接合する管は，接合継手（溶接継手，ねじ継手又はボルト締

結フランジ式管継手）から次の1)〜3) に示す部分とする。

1) 溶接継手の場合は，溶接継手に最も近い管の周継手の開先面まで（周継手は含まない。）。

2) ねじ継手（内ねじ付管継手を含む。）の場合は，ねじ継手の管側のねじ部まで。

3) ボルト締結フランジ式管継手の場合は，ボルト締結フランジ式管継手の管側のフランジ面まで（ボ

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2

B 8267：2015

ルト及びナットを含む。）。

b) 非耐圧部材を耐圧部分に直接溶接する場合は，溶接継手まで。

c) 圧力を保持するマンホール，ハンドホールなどのふた板まで（接合継手を含む。）。

1.2.2

2

バルブ（弁）を圧力容器の範囲としてもよい。

引用規格

次に掲げる規格は，この規格に引用されることによって，この規格の規定の一部を構成する。これらの

引用規格は，記載の年の版を適用し，その後の改正版（追補を含む。）は適用しない。

JIS B 0190:2010 圧力容器の構造に関する共通用語

JIS B 2220:2012 鋼製管フランジ

JIS B 2239:2013 鋳鉄製管フランジ

JIS B 2240:2006 銅合金製管フランジ

JIS B 2241:2006 アルミニウム合金製管フランジ

JIS B 2290:1998 真空装置用フランジ

JIS B 8210:2009 蒸気用及びガス用ばね安全弁

JIS B 8226-1:2011 破裂板式安全装置−第1部：一般

JIS B 8226-2:2011 破裂板式安全装置−第2部：安全弁との組合せ

JIS B 8226-3:2011 破裂板式安全装置−第3部：適用，選定及び取付け

JIS B 8266:2006 圧力容器の構造−特定規格

JIS B 8285:2010 圧力容器の溶接施工方法の確認試験

JIS G 0306:2009 鍛鋼品の製造，試験及び検査の通則

JIS G 0307:2014 鋳鋼品の製造，試験及び検査の通則

JIS G 0581:1999 鋳鋼品の放射線透過試験方法

JIS G 0582:2012 鋼管の自動超音波探傷検査方法

JIS G 0801:2008 圧力容器用鋼板の超音波探傷検査方法

JIS G 3103:2012 ボイラ及び圧力容器用炭素鋼及びモリブデン鋼鋼板

JIS G 3106:2008 溶接構造用圧延鋼材

JIS G 3114:2008 溶接構造用耐候性熱間圧延鋼材

JIS G 3115:2010 圧力容器用鋼板

JIS G 3116:2013 高圧ガス容器用鋼板及び鋼帯

JIS G 3118:2010 中・常温圧力容器用炭素鋼鋼板

JIS G 3119:2013 ボイラ及び圧力容器用マンガンモリブデン鋼及びマンガンモリブデンニッケル鋼鋼

板

JIS G 3120:2014 圧力容器用調質型マンガンモリブデン鋼及びマンガンモリブデンニッケル鋼鋼板

JIS G 3126:2009 低温圧力容器用炭素鋼鋼板

JIS G 3127:2013 低温圧力容器用ニッケル鋼鋼板

JIS G 3201:2008 炭素鋼鍛鋼品

JIS G 3202:2008 圧力容器用炭素鋼鍛鋼品

JIS G 3203:2008 高温圧力容器用合金鋼鍛鋼品

JIS G 3204:2008 圧力容器用調質型合金鋼鍛鋼品

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3

B 8267：2015

JIS G 3205:2008 低温圧力容器用鍛鋼品

JIS G 3206:2008 高温圧力容器用高強度クロムモリブデン鋼鍛鋼品

JIS G 3214:2009 圧力容器用ステンレス鋼鍛鋼品

JIS G 3454:2012 圧力配管用炭素鋼鋼管

JIS G 3455:2012 高圧配管用炭素鋼鋼管

JIS G 3456:2014 高温配管用炭素鋼鋼管

JIS G 3457:2012 配管用アーク溶接炭素鋼鋼管

JIS G 3458:2013 配管用合金鋼鋼管

JIS G 3459:2012 配管用ステンレス鋼鋼管

JIS G 3460:2013 低温配管用鋼管

JIS G 3461:2012 ボイラ・熱交換器用炭素鋼鋼管

JIS G 3462:2014 ボイラ・熱交換器用合金鋼鋼管

JIS G 3463:2012 ボイラ・熱交換器用ステンレス鋼鋼管

JIS G 3464:2013 低温熱交換器用鋼管

JIS G 3467:2013 加熱炉用鋼管

JIS G 3468:2011 配管用溶接大径ステンレス鋼鋼管

JIS G 3601:2012 ステンレスクラッド鋼

JIS G 3602:2012 ニッケル及びニッケル合金クラッド鋼

JIS G 3603:2012 チタンクラッド鋼

JIS G 3604:2012 銅及び銅合金クラッド鋼

JIS G 4051:2009 機械構造用炭素鋼鋼材

JIS G 4107:2010 高温用合金鋼ボルト材

JIS G 4108:2010 特殊用途合金鋼ボルト用棒鋼

JIS G 4109:2013 ボイラ及び圧力容器用クロムモリブデン鋼鋼板

JIS G 4110:2008 高温圧力容器用高強度クロムモリブデン鋼及びクロムモリブデンバナジウム鋼鋼板

JIS G 4303:2012 ステンレス鋼棒

JIS G 4304:2012 熱間圧延ステンレス鋼板及び鋼帯

JIS G 4305:2012 冷間圧延ステンレス鋼板及び鋼帯

JIS G 4311:2011 耐熱鋼棒及び線材

JIS G 4312:2011 耐熱鋼板及び鋼帯

JIS G 4901:2008 耐食耐熱超合金棒

JIS G 4902:1991 耐食耐熱超合金板

JIS G 4903:2008 配管用継目無ニッケルクロム鉄合金管

JIS G 4904:2008 熱交換器用継目無ニッケルクロム鉄合金管

JIS G 5101:1991 炭素鋼鋳鋼品

JIS G 5102:1991 溶接構造用鋳鋼品

JIS G 5111:1991 構造用高張力炭素鋼及び低合金鋼鋳鋼品

JIS G 5121:2003 ステンレス鋼鋳鋼品

JIS G 5122:2003 耐熱鋼及び耐熱合金鋳造品

JIS G 5151:1991 高温高圧用鋳鋼品

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

4

B 8267：2015

JIS G 5152:1991 低温高圧用鋳鋼品

JIS G 5201:1991 溶接構造用遠心力鋳鋼管

JIS G 5202:1991 高温高圧用遠心力鋳鋼管

JIS H 3100:2012 銅及び銅合金の板並びに条

JIS H 3250:2012 銅及び銅合金の棒

JIS H 3300:2012 銅及び銅合金の継目無管

JIS H 3320:2006 銅及び銅合金の溶接管

JIS H 4000:2014 アルミニウム及びアルミニウム合金の板及び条

JIS H 4040:2006 アルミニウム及びアルミニウム合金の棒及び線

JIS H 4080:2006 アルミニウム及びアルミニウム合金継目無管

JIS H 4090:2006 アルミニウム及びアルミニウム合金溶接管

JIS H 4100:2006 アルミニウム及びアルミニウム合金の押出形材

JIS H 4140:1988 アルミニウム及びアルミニウム合金鍛造品

JIS H 4301:2009 鉛板及び硬鉛板

JIS H 4311:2006 一般工業用鉛及び鉛合金管

JIS H 4551:2000 ニッケル及びニッケル合金板及び条

JIS H 4552:2000 ニッケル及びニッケル合金継目無管

JIS H 4553:1999 ニッケル及びニッケル合金棒

JIS H 4600:2012 チタン及びチタン合金−板及び条

JIS H 4630:2012 チタン及びチタン合金−継目無管

JIS H 4631:2012 チタン及びチタン合金−熱交換器用管

JIS H 4635:2012 チタン及びチタン合金−溶接管

JIS H 4650:2012 チタン及びチタン合金−棒

JIS H 4657:2012 チタン及びチタン合金−鍛造品

JIS H 5120:2009 銅及び銅合金鋳物

JIS H 5202:2010 アルミニウム合金鋳物

JIS H 5302:2006 アルミニウム合金ダイカスト

JIS Z 2242:2005 金属材料のシャルピー衝撃試験方法

JIS Z 2284:1998 金属材料の液体ヘリウム中弾塑性破壊じん（靭）性JIC試験方法

JIS Z 2305:2013 非破壊試験技術者の資格及び認証

JIS Z 2320-1:2007 非破壊試験−磁粉探傷試験−第1部：一般通則

JIS Z 2320-2:2007 非破壊試験−磁粉探傷試験−第2部：検出媒体

JIS Z 2320-3:2007 非破壊試験−磁粉探傷試験−第3部：装置

JIS Z 2343-1:2001 非破壊試験−浸透探傷試験−第1部：一般通則：浸透探傷試験方法及び浸透指示

模様の分類

JIS Z 3060:2002 鋼溶接部の超音波探傷試験方法

JIS Z 3080:1995 アルミニウムの突合せ溶接部の超音波斜角探傷試験方法

JIS Z 3081:1994 アルミニウム管溶接部の超音波斜角探傷試験方法

JIS Z 3082:1995 アルミニウムのT形溶接部の超音波探傷試験方法

JIS Z 3104:1995 鋼溶接継手の放射線透過試験方法

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

5

B 8267：2015

JIS Z 3105:2003 アルミニウム溶接継手の放射線透過試験方法

JIS Z 3106:2001 ステンレス鋼溶接継手の放射線透過試験方法

JIS Z 3107:2008 チタン溶接部の放射線透過試験方法

JIS Z 3121:2013 突合せ溶接継手の引張試験方法

JIS Z 3122:2013 突合せ溶接継手の曲げ試験方法

JIS Z 3221:2013 ステンレス鋼被覆アーク溶接棒

JIS Z 3224:2010 ニッケル及びニッケル合金被覆アーク溶接棒

JIS Z 3227:2013 極低温用オーステナイト系ステンレス鋼被覆アーク溶接棒

JIS Z 3321:2013 溶接用ステンレス鋼溶加棒，ソリッドワイヤ及び鋼帯

JIS Z 3323:2007 ステンレス鋼アーク溶接フラックス入りワイヤ及び溶加棒

JIS Z 3327:2013 極低温用オーステナイト系ステンレス鋼ティグ溶加棒及びソリッドワイヤ

JIS Z 3334:2011 ニッケル及びニッケル合金溶接用の溶加棒，ソリッドワイヤ及び帯

JIS Z 3352:2010 サブマージアーク溶接用フラックス

JIS Z 3801:1997 手溶接技術検定における試験方法及び判定基準

ISO 3183:2012，Petroleum and natural gas industries−Steel pipe for pipeline transportation systems

JEAC 4202:2004 フェライト鋼の落重試験方法

JSME S001:2002 弾塑性破壊靭性JIC試験方法（増補版）

ASME SA182:2007，Forged or Rolled Alloy and Stainless Steel Pipe Flanges, Forged Fittings, and Valves and

Parts for High-Temperature Service

ASME SA263:2003，Stainless Chromium Steel-Clad Plate

ASME SA264:2003，Stainless Chromium-Nickel Steel-Clad Plate

ASME SA265:2003，Nickel and Nickel-Base Alloy-Clad Steel Plate

ASME SA336:2007，Alloy Steel Forgings for Pressure and High-Temperature Parts

ASME SA508:2005，Quenched and Tempered Vacuum-Treated Carbon and Alloy Steel Forgings for Pressure

Vessels

ASME SA541:2005，Quenched and Tempered Carbon and Alloy Steel Forgings for Pressure Vessel

Components

ASME SA542:2009，Pressure Vessel Plates, Alloy Steel, Quenched-and-Tempered, Chromium-Molybdenum

and Chromium-Molybdenum-Vanadium

ASME SA832:2006，Pressure Vessel Plates, Alloy Steel, Chromium-Molybdenum-Vanadium

ASME B16.5:2009，Pipe Flanges and Flanged Fittings

ASME B16.9:2007，Factory-Made Wrought Buttwelding Fittings

ASME B16.11:2009，Forged Fittings, Socket-Welding and Threaded

ASME B16.15:2006，Cast Copper Alloy Threaded Fittings

ASME B16.24:2006，Cast Copper Alloy Pipe Flanges and Flanged Fittings

ASME B16.47:2011，Large Diameter Steel Flanges

ASME Section II:2010（2011a Addendaまでを含む。）

ASME Section VIII Division 1:2010（2011a Addendaまでを含む。）

ASTM E208:2006，Standard Test Method for Conducting Drop-Weight Test to Determine Nil-Ductility

Transition Temperature of Ferritic Steels

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6

B 8267：2015

ASTM E1820:2011，Standard Test Method for Measurement of Fracture Toughness

3

用語及び定義

この規格で用いる主な用語及び定義は，JIS B 0190によるほか，次による。

3.1

計算厚さ

強度計算上必要とする厚さ。

3.2

厚さ

呼び厚さ及び実際の厚さの総称。

3.3

呼び厚さ

板，管などの厚さの呼び寸法。

3.4

耐圧部分

圧力容器のうち，内面又は外面に0 MPaを超える圧力を保持する部分及び圧力によって生じる荷重を受

ける強度部材の部分。ただし，次のa) 及びb) に示す部分を除く。

a) 圧力容器の内部構造物で，圧力の保持を目的としない部分（邪魔板，ガイドパイプなど。）。

b) 耐圧部分に施工するライニング，めっきなどの非耐圧部材の部分。

3.5

設計温度

圧力容器を使用し得る最高及び最低の温度として，起動時，運転時，停止時，異常時，環境などを考慮

して設定する温度。

3.6

設計圧力

圧力容器を使用し得る最高圧力（大気圧以下の場合には，最低圧力）。ただし，熱交換器などのように一

つの圧力容器の中に仕切られた複数の圧力室があり，いずれかが大気圧以下の場合には，設計圧力は差圧

の最大値とする。また，複数の圧力室を配管で連結し，配管中にバルブ類がない場合には，設計圧力は差

圧としてもよい。

3.7

炭素鋼

JIS B 8285の表A.1に示すP番号1に対応する種類の記号の鋼及びこれらに類する鋼。

なお，4.1 c) の特定材料のP番号及びグループ番号は，ASME（The American Society of Mechanical

Engineers）Section IIのPart D:2010（2011a:Addendaまでを含む。）の規定によって，JIS B 8285の表A.1は

“ASME Section IIのPart D”と読み替える（以下，同じ。）。JIS B 8285の表A.1に示すP番号とASMEの

P番号の対応は，表A.1に示す。

3.8

低合金鋼

JIS B 8285の表A.1に示すP番号3，4，5（P番号5は，特定材料ではP番号5A，5B及び5Cをいう。），

9A及び9Bに対応する種類の記号の鋼及びこれらに類する鋼。

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7

B 8267：2015

3.9

ステンレス鋼

JIS B 8285の表A.1に示すP番号6，7，8A及び8Bに対応する種類の記号の鋼及びこれらに類する鋼。

3.10

最低設計金属温度

附属書Rの規定によって得られる複数の材料及び溶接継手の使用し得る最低の金属温度のうちで，最も

高い温度。したがって，最低設計金属温度によって，設計温度における最低の温度を制限できる。

4

材料

4.1

一般

圧力容器に使用する材料は，規格材料，同等材料及び特定材料で，次のa)〜d) による。

a) 規格材料　規格材料とは，表B.1，表B.2，表B.3及び表B.4に示す材料をいう。

b) 同等材料　同等材料とは，次の1)〜4) のいずれかに適合する材料をいう。

1) 規格材料と化学的成分及び機械的性質が同等で，板厚の範囲が異なる材料。ただし，表B.1，表B.2，

表B.3及び表B.4で板厚の範囲の制限が示されている場合には，規格材料の板厚の範囲内だけが同

等材料の板厚の範囲となる。

2) 規格材料と化学的成分及び機械的性質が同等で，製造方法又は形状が異なる材料（例えば，鍛造品

と鋼板の違いをいう。）。

3) 規格材料と化学的成分及び機械的性質が同等で，引用規格の改正年度が異なる材料。

4) 規格材料と化学的成分，機械的性質の試験方法及び試験片採取方法が同等で，規格材料と機械的性

質の試験結果が同等な材料。

c) 特定材料　特定材料とは，次の1) 及び2) の材料をいう。

1) ASME Section VIII Division 1:2010（2011a:Addendaまでを含む。）のPart UCS，Part UNF，Part UHA，

Part UCL及びPart UHT（以下，Partという。）に規定する材料で，次の1.1)〜1.3) の条件の全てを

満足する材料。

1.1) 表C.1〜表C.13に示す材料。

1.2) Partのパラグラフ23及びPart UGのUG23に示す許容応力表における材料の最小引張強さ及び最

小降伏点。

1.3) Partに示す材料の使用制限。

2) 次の2.1)〜2.6) に示す管フランジ及び管継手のASME規格に使用する材料は，ASTM（American

Society of Testing and Materials）規格の材料で，かつ，表C.1〜表C.12に示す材料。この場合，表

C.1〜表C.12の材料番号のASME規格の記号（SA）は，ASTM規格の記号（A）に読み替える。

2.1) ASME B16.5:2009 管フランジ及びフランジ式管継手

2.2) ASME B16.9:2007 配管用鋼製突合せ溶接式管継手

2.3) ASME B16.11:2009 配管用鋼製差込み溶接式及びねじ込み式管継手

2.4) ASME B16.15:2006 青銅鋳物製ねじ込み式管継手

2.5) ASME B16.24:2006 銅合金鋳物製管フランジ及びフランジ式管継手

2.6) ASME B16.47:2011 大口径鋼製管フランジ（NPS26からNPS60まで）

d) 材料の使用温度範囲　材料の使用温度範囲は，次の1)〜3) に示す最高使用温度及び最低使用温度とす

る。

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8

B 8267：2015

1) 最高使用温度　次の1.1) 又は1.2) の温度による。

1.1) 規格材料及び同等材料は，表B.1，表B.2，表B.3及び表B.4に示す許容引張応力の温度範囲の最

高温度。

1.2) 特定材料は，ASME Section II Part DのTable 1A又はTable 1BのVIII-1の欄で規定する最高温度。

2) 最低使用温度　最低設計金属温度によって制限される最低温度。

3) クラッド鋼の最高使用温度及び最低使用温度は，次の3.1) 及び3.2) による。

3.1) 最高使用温度　合わせ材を強度に算入する場合は，母材の最高使用温度又は合わせ材の最高使用

温度のいずれか低い温度とし，合わせ材を強度に算入しない場合は，母材の最高使用温度。

3.2) 最低使用温度　母材の最低使用温度。

4.2

4.2.1

鉄鋼材料

材料の使用制限

材料の使用制限は，次のa) 及びb) による。

a) 使用制限一般 0.35 %（溶鋼分析値）を超える炭素を含有する材料は，溶接継手に使用できない。

b) 表B.1及び表B.2に示す材料の使用制限　表B.1及び表B.2に示す材料及びこれらの同等材料の使用

制限は，次の1) 及び2) による。

1) JIS G 3106（SM400A，SM490A及びSM490YAを除く。）及びJIS G 3114（SMA400AW，SMA400AP，

SMA490AW及びSMA490APを除く。）の材料は，設計圧力が3 MPaを超える圧力容器の胴，鏡板

及びこれらに類する部分に使用できない。

2) JIS G 3106（SM400A，SM490A及びSM490YA），JIS G 3114（SMA400AW，SMA400AP，SMA490AW

及びSMA490AP）及びJIS G 3457の材料は，次の2.1)〜2.4) に示す耐圧部分に使用できない。

2.1) 設計圧力が1.6 MPaを超える圧力容器の胴，鏡板及びこれらに類する部分。

2.2) 設計圧力が1 MPaを超える圧力容器で，長手溶接継手がある胴及び溶接継手がある鏡板。

2.3) 溶接継手の母材の厚さが16 mmを超える胴，鏡板及びこれらに類する部分。

2.4) 致死的物質又は毒性物質の保有を目的とする胴，鏡板及びこれらに類する部分。

4.3

材料の許容応力

4.3.1

許容引張応力

設計温度における材料の許容引張応力は，次のa)〜f) による。

a) 鉄鋼材料の許容引張応力は，表B.1及び表B.2に示す。

b) 非鉄金属材料の許容引張応力は，表B.3に示す。

c) ボルト材料の許容引張応力は，表B.4に示す。

d) 表B.1，表B.2，表B.3及び表B.4において，40 ℃未満の温度における許容引張応力は，“〜40 ℃”

の欄の値とする。

e) 設計温度における同等材料の許容引張応力は，化学的成分及び機械的性質が同等な規格材料の許容引

張応力とする。

f)

設計温度における特定材料の許容引張応力は，次の1) 及び2) による。

1) 許容引張応力は，ASME Section II Part Dに規定する値とする。

2) −29 ℃（−20 °F）未満における許容引張応力は，−29 ℃における値とする。

4.3.2

許容せん断応力

設計温度における材料の許容せん断応力は，許容引張応力の0.8倍とする。

4.3.3

許容圧縮応力

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9

B 8267：2015

設計温度における材料の許容圧縮応力は，許容引張応力又は許容座屈応力のいずれか小さい値とする。

ここで，許容座屈応力は，次のa) 又はb) による。

a) 円筒胴

σ

cr

=

3.0

Et

+

D

m

1( .0

004

E

/

σ

y

)

ここに，

Dm：　円筒胴の平均直径（mm）

E：　設計温度における材料の縦弾性係数（N/mm2）

t：　円筒胴の計算厚さ（mm）

σcr：　許容座屈応力（N/mm2）

σy：　設計温度における材料の降伏点又は0.2 %耐力（N/mm2）

b) 管　次の条件式を満足する場合には1)，満足しない場合には2) に示す式による。

E≦ kl

i

条件式

a：　管の断面積（mm2）

I：　管の断面二次モーメント（mm4）

i：　管の断面二次半径（mm）

i

=

I

/

a

k：　管の支持方法による係数で，次の表の左欄に示す支持方法

に対応して，右欄に示す値。

ここに，

管板間で支持する場合

管板とバッフル間で支持する場合

バッフル間で支持する場合

l：　管の支持長さ（mm）

E及びσyは，a) による。

σ

cr

=

1)

π

2

E

2

kl

i

2

−

σ

cr

=

2)

σ

y

2

1

2

kl

i

ここに， E，i，k，l，σcr及びσyは，a) 及びb) による。

4.3.4

許容曲げ応力

設計温度における材料の許容曲げ応力は，許容引張応力の値の1.5倍とする。ただし，別途定められて

いる規定がある場合は，それによる。

4.4

材料の機械試験

使用する材料は，材料規格に規定する機械試験を行い，試験結果が規定値を満足することを確認する。

ただし，次のa) に示す材料に製作中の熱処理を行う場合には，材料規格に規定する引張試験（材料規格

に曲げ試験が規定されている場合には，曲げ試験を含む。）の試験片の数は2個とし，次のb) 及びc) に

示す熱処理を試験片に施した後に試験を行い，2個の試験結果が規定値を満足することを確認する。

a) JIS G 3206（SFVCM F3V及びSFVCM F22V），JIS G 4110（SCMQ4V及びSCMQ5V）及びこれらの規

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10

B 8267：2015

格材料に相当する特定材料で，次の1)〜5) に示す材料。

1) SA182（グレードF3V及びグレードF22V）

2) SA336（グレードF3V及びグレードF22V）

3) SA508（グレード3V及びグレード22クラス3）

4) SA541（グレード3V，グレード22V及びグレード22クラス3）

5) SA542（全てのグレード）及びSA832（全てのグレード）

b) 1個の試験片には，材料に施す実際の最高熱処理温度から14 ℃を減じた温度以上で，かつ，実際の最

高熱処理温度以下の温度において，最高熱処理温度の実際の保持時間の80 %以上で，かつ，実際の保

持時間以下の時間を保持する熱処理。

c) 1個の試験片には，材料に施す実際の最低熱処理温度に14 ℃を加えた温度以下で，かつ，実際の最低

熱処理温度以上の温度において，最低熱処理温度の実際の保持時間の120 %以下で，かつ，実際の保

持時間以上の時間を保持する熱処理。

4.5

材料の諸特性

設計温度における材料の諸特性は，次のa)〜g) による。

a) 材料の縦弾性係数は，表D.1に示す。

b) 材料の線膨張係数は，表D.2に示す。

c) 炭素鋼及び低合金鋼の降伏点又は0.2 %耐力は，表D.3に示す。

d) ステンレス鋼の降伏点又は0.2 %耐力は，表D.4に示す。

e) ステンレス鋳鋼の降伏点又は0.2 %耐力は，表D.5に示す。

f)

ニッケルクロム鉄合金（JIS B 8285の表A.1に示すP番号43及び45）の降伏点又は0.2 %耐力は，表

D.6に示す。

g) 非鉄金属材料の降伏点又は0.2 %耐力は，表D.7に示す。

5

設計

5.1

一般

5.1.1

設計で使用する寸法

圧力容器の設計で使用する寸法は，腐れ代を除いた状態の寸法を示す。

5.1.2

荷重

設計で考慮すべき荷重には，圧力（内圧又は外圧）に加え，必要に応じて次の荷重を含める。

a) 自重及び内部流体による荷重

b) 圧力容器に取り付ける配管，附属品などによる荷重

c) 風，積雪及び地震荷重

d) 熱（温度）による荷重

e) 繰返し荷重及び動的荷重

f)

取扱い，輸送，据付けなどによる荷重

5.1.3

最小制限厚さ

耐圧部分の最小制限厚さは，次のa) 又はb) に示す厚さとする。ただし，ベローズ形伸縮継手，プレー

ト式熱交換器の伝熱板，二重管式熱交換器の呼び径150A以下の内管と外管，及び多管式熱交換器の呼び

径150A以下の伝熱管には適用しない。

ただし，耐圧部分に使用する材料に腐食又は壊食が予測される場合には，適切な腐れ代を設定する。

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11

B 8267：2015

a) 炭素鋼又は低合金鋼 2.5 mm以上（腐食又は壊食のおそれがある場合には，3.5 mm以上。）。

b) ステンレス鋼，ニッケルクロム鉄合金及び非鉄金属材料 1.5 mm以上（腐食又は壊食のおそれがある

場合には，2.5 mm以上。）。

5.1.4

クラッド鋼

クラッド鋼は，次のa)〜c) による。

a) クラッド鋼の合わせ材は，強度に算入できる。合わせ材を強度に算入する場合のクラッド鋼の許容引

張応力は，次の式による。

σ

a

=

σ

b

t

b

+

σ

c

t

c

ここに，

t

b

+

t

c

tb：　母材の厚さ（mm）

tc：　合わせ材の厚さ（mm）

σa：　設計温度におけるクラッド鋼の許容引張応力（N/mm2）

σb：　設計温度における母材の許容引張応力（N/mm2）

σc：　設計温度における合わせ材の許容引張応力（N/mm2）

b) クラッド鋼は，次の1)〜7) に示す規格材料とする。ただし，5)〜7) に示すクラッド鋼で合わせ材を

強度に算入する場合には，せん断強さ試験を実施する。

1) JIS G 3601の1種

2) JIS G 3602の1種

3) JIS G 3603の1種

4) JIS G 3604の1種

5) ASME Section IIのSA263

6) ASME Section IIのSA264

7) ASME Section IIのSA265

c) 肉盛溶接の品質が合わせ材と同等以上の場合には，肉盛溶接を合わせ材とみなし，a) のクラッド鋼の

許容引張応力を適用できる。

5.1.5

圧力容器に設ける穴

圧力容器に設ける穴は，次のa)〜c) による。

a) 圧力容器には，検査，修理，清掃などに供する穴を設ける。ただし，次の1)〜5) に示す圧力容器は，

穴を設けなくてよい。

1) 胴の内径が300 mm以下の圧力容器。

2) 胴の内径が500 mm以下で，外径40 mm以上の取り外しのできる管を2個以上設ける圧力容器。

3) 鏡板，ふた板などを取り外すことができて，鏡板，ふた板などの大きさがb) に示す穴の大きさ以

上の圧力容器。

4) 腐食又は壊食のおそれがなく，外径40 mm以上の取り外しのできる管を2個以上設ける圧力容器。

5) 熱交換器などで，構造，形状又は用途によって，検査，修理，清掃などに供する穴を設ける必要が

ない圧力容器。

b) a) の穴の数及び寸法は，胴の内径に対応して，次の1)〜3) による。

1) 胴の内径が300 mmを超え，500 mm以下の場合　長径75 mm以上，短径50 mm以上のだ円形，又

は直径75 mm以上の円形の穴を2個以上設ける。

2) 胴の内径が500 mmを超え，1 000 mm以下の場合　長径375 mm以上，短径275 mm以上のだ円形，

直径375 mm以上の円形，又は長径400 mm以上，短径250 mm以上の長円形の穴（マンホール）を

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

12

B 8267：2015

1個以上設ける。ただし，長径90 mm以上，短径70 mm以上のだ円形，又は直径90 mm以上の円

形の穴を2個以上設ける場合は，マンホールを設けなくてもよい。

3) 胴の内径が1 000 mmを超える場合 2) に示すマンホールを1個以上設ける。

c) 必要な場合には，ドレン及びベントの穴を設ける。

5.1.6

許容圧力確認試験

特殊な形状であって5.2〜5.9によることができない圧力容器又は圧力容器の一部の耐圧部分については，

附属書Tによることができる。

5.2

5.2.1

胴及び鏡板

内圧を保持する胴

内圧を保持する胴は，次のa)〜d) による。

a) 円筒胴　円筒胴の計算厚さは，E.2.2による。

b) 球形胴　球形胴の計算厚さは，E.2.3による。

c) 円すい胴　円すい胴の形状は，図1に示す。円すい胴の計算厚さは，E.2.4による。

図中の記号の意味は，E.2.1による。

9 %ニッケル鋼を使用する場合の円すい胴の形状は，a) に示す。

丸み半径及び丸みに連続して設ける直線部の制限は，附属書Eの規定による。

図1−円すい胴の形状†

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

13

B 8267：2015

d) 曲げ加工管　曲げ加工管の計算厚さは，E.5による。

5.2.2

内圧を保持する鏡板

内圧を保持し，ステーによって支えない鏡板は，次のa)〜g) による。

a) 鏡板の形状は，図2に示す。

a) 全半球形

b) 皿形

d) 円すい形

図中の記号の意味は，E.2.1及びE.3.1による。

c) 半だ円形

e) 円すい形（大径端に丸みがある場合）

9 %ニッケル鋼を使用する場合の鏡板の形状は，a)〜c) に示す。

鏡板の形状の制限は，附属書Eによる。

図2−鏡板の形状†

b) 鏡板の一般事項は，次の1)〜3) による。

1) フランジ部を設ける鏡板［図2 a)〜c) 及びe) 参照］のフランジ部の計算厚さは，同じ内径の円筒

胴の計算式［5.2.1 a) 参照］による。

2) 円筒胴に鏡板を溶接する場合に必要なフランジ部の長さは，図4に示す長さとする。

3) 厚さの異なる円筒胴と鏡板の溶接は，6.3.2による。

c) 全半球形鏡板［図2 a) 参照］の計算厚さは，E.3.2による。

d) 皿形鏡板［図2 b) 参照］の計算厚さは，E.3.3による。

e) 半だ円形鏡板［図2 c) 参照］の計算厚さは，E.3.4による。

f)

円すい形鏡板［図2 d) 又は図2 e) 参照］の計算厚さは，E.3.5による。

g) 溶接又はねじ込みによって取り付け，ステーによって支えない平鏡板（平板）の計算厚さは，E.3.6

による。

5.2.3

外圧を保持する胴

外圧を保持する胴の計算厚さは，次のa)〜c) による。

a) 円筒胴の計算厚さは，E.4.2による。

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

14

B 8267：2015

b) 球形胴の計算厚さは，E.4.3による。

c) 円すい胴の計算厚さは，E.4.4による。

5.2.4

外圧を保持する鏡板

外圧を保持する鏡板の計算厚さは，次のa)〜d) による。

a) 全半球形鏡板の計算厚さは，E.4.5 a) による。

b) 皿形鏡板の計算厚さは，E.4.5 b) による。

c) 半だ円形鏡板の計算厚さは，E.4.5 c) による。

d) 円すい形鏡板の計算厚さは，E.4.5 d) による。

5.2.5

外圧を保持する胴の強め材

外圧を保持する胴の強め材は，次のa) 及びb) による。

a) 円筒胴の強め輪は，E.4.6による。

b) 円筒胴と円すい胴，又は円筒胴と円すい形鏡板の端部の強め材は，E.4.7による。

5.2.6

円筒胴のリガメント効率

円筒胴のリガメント効率は，附属書Qによる。

5.3

ふた板

ふた板は，次のa)〜c) による。

a) ボルト締め平ふた板は，L.3による。

b) はめ込み形円形平ふた板は，L.4による。

c) フランジ付皿形ふた板は，L.5による。

5.4

ボルト締めフランジ

ボルト締めフランジの構造は，次のa)〜c) による。

a) JIS B 2220（表16に示す薄形フランジを除く。），JIS B 2239，JIS B 2240，JIS B 2241，JIS B 2290，

ASME B16.5，ASME B16.24及びASME B16.47又はこれらと同等以上の規格フランジを使用できる。

ただし，材料は，箇条4の規定による。

なお，規格フランジは，規格に示す材料番号に対応した圧力−温度レイティングの範囲内で使用す

る場合には，応力計算は省略できる。

b) a) の規格フランジを使用しない場合には，フランジの応力計算方法は，附属書G〜附属書Jによる。

c) 附属書G〜附属書Jによって応力を計算するフランジは，次の1) 及び2) による。

1) フランジの断面の厚さが76 mmを超え，炭素鋼又は低合金鋼で製作するフランジは，材料に焼なら

し，完全焼なまし，焼入れ焼戻し又は焼ならし焼戻しの熱処理を行う。

2) ハブ付きフランジの加工は，次の2.1) 及び2.2) による。

2.1) 熱間圧延，鍛造ビレット又は鍛造の棒材から加工する。

なお，機械加工で製作する場合は，ハブの軸が，材料の主圧延方向又は主鍛造方向に平行とな

るように加工する。

2.2) 板材又は棒材をリング状に曲げ加工し，溶接した後に機械加工によって成形する。この場合は，

次の2.2.1)〜2.2.3) による。

2.2.1) 板材を用いる場合は，板表面をリングの軸と平行にする。

2.2.2) 溶接継手は，フランジの厚さ又はフランジの外径と内径の差の1/2のいずれか小さい値を母材の

厚さと読み替えて，6.6の溶接後熱処理及び8.2 a) の放射線透過試験の要否を判定する。

2.2.3) フランジ背面及びハブ外周面は，8.3 c) の磁粉探傷試験又は8.3 d) の浸透探傷試験を行う。

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

15

B 8267：2015

5.5

穴

耐圧部分に設ける穴は，次のa)及びb) による。

a) 穴の形状，寸法及び補強　穴の形状，寸法及び補強は，附属書Fによる。

b) 溶接継手又は近傍の穴　溶接継手又は近傍の穴は，F.12による。

5.6

管台及び管の接合

管台及び管の胴，鏡板などへの接合は，次のa) 又はb) による。

a) 溶接接合　管台及び管（以下，管台などという。）の溶接接合は，次の1) 及び2) による。

1) 管台などの溶接継手は，図6〜図10による。

2) 管台及び強め材の溶接継手の強度は，F.13による。

b) ねじ接合　ねじ接合の条件は，次の1)〜3) による。

1) 内ねじ付管継手を用いるねじ接合の例を，図10に示す。

2) 胴，鏡板などの穴に管用テーパねじを切り，管台などをねじ接合する場合は，表1の左欄に示す管

ねじの呼びに対応して，それぞれ同表の中欄に示す胴，鏡板などの厚さ及び右欄に示すはめ合うね

じ山の数の値以上とする。

表1−胴，鏡板などの厚さ及びはめ合うねじ山の数

胴，鏡板などの厚さ（mm）

はめ合うねじ山の数

管ねじの呼び

3) 次の3.1)〜3.3) の圧力容器には，ねじ接合は適用できない。

3.1) 管台などを接合するねじの呼びがR4を超え，引火点が43 ℃未満の物質又は常温大気圧で可燃性

の物質を保有する圧力容器。

3.2) 管台などを接合するねじの呼びがR3を超え，設計圧力が0.8 MPaを超える圧力容器。

3.3) 設計温度が495 ℃を超える圧力容器。

5.7

管板

管板は，熱交換器，凝縮器などの構造に対応して，次のa) 又はb) による。

a) ステーによって支えない管板　ステーによって支えない管板は，附属書Kによる。

b) ステーによって支える管板　ステーによって支える管板は，附属書Mによる。

5.8

ステーによって支える平鏡板

ステーによって支える平鏡板は，附属書Mによる。

5.9

伸縮継手

伸縮継手は，附属書Nによる。

6

溶接

6.1

一般

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

16

B 8267：2015

6.1.1

溶接継手

圧力容器の溶接継手は，次のa)〜c) による。

a) 溶接継手の引張強さは，母材の材料規格の引張強さ（異材継手の場合は，いずれか小さい値）以上と

する。ただし，アルミニウム及びアルミニウム合金，銅及び銅合金，チタン及びチタン合金，又は9 %

ニッケル鋼を母材とする場合には，溶接継手の許容引張応力として母材の許容引張応力以下の値を使

用できる。その場合には，溶接継手の引張強さは溶接継手の許容引張応力の3.5倍の値以上であれば

よい。

b) 9 %ニッケル鋼で製作する圧力容器に溶接する管台及び強め材の材料は，9 %ニッケル鋼又は熱処理に

よって硬化しないオーステナイト系ステンレス鋼（材料規格の降伏点又は耐力が9 %ニッケル鋼の材

料規格の降伏点又は耐力の±20 %の範囲内の材料に限る。）とする。

c) 溶接継手は，溶込みが十分で，割れがなく，かつ，有害なアンダーカット，オーバラップ，クレータ，

スラグ巻込み，ブローホール，ジグ跡などがないように製作する。

6.1.2

切断面

溶接を行う切断面は，次のa)〜c) による。

a) ガス，アーク熱などで融断する場合は，全てのスラグ，有害な変質部及び硬化部を機械的方法によっ

て除去する。

b) 9 %ニッケル鋼をガス，アーク熱などで融断する場合には，溶接を行わない融断面を機械加工又は研

削によって1.6 mm以上削除し，磁粉探傷試験又は浸透探傷試験を行う。磁粉探傷試験及び浸透探傷

試験の方法及び結果の判定基準は，8.3 c) 及びd) による。

c) 溶接を行う切断面は，均一で滑らかに仕上げる。

6.1.3

溶接の方法

溶接を行う場合は，溶接の方法，母材の種類，溶接材料の種類，予熱の温度，熱処理の方法，シールド

ガスの種類などに対応して，JIS B 8285又は別途定められている規定によってあらかじめ確認された溶接

施工方法による。ただし，溶接施工方法の確認試験における衝撃試験などの要求については，附属書Rに

よる。

6.1.4

溶接継手の位置による分類

耐圧部分及び耐圧部分に直接溶接する非耐圧部材の溶接継手は，次のA，B，C，D及びEに分類する。

代表的な例を図3に示す。

分類A〜分類Eについては，次のa)〜e) による。

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B 8267：2015

図中の記号の意味は，次による。

α：　円すいの頂角の1/2の角度で，E.2.1における記号θ。

円筒胴と円すい胴の端部の溶接継手は，α≦30°の場合に突合せ継手，α＞30°の場合に角継手とする。

注a) この図の鏡板及び円すい銅は，単肉とする。

図3−溶接継手の位置による分類† a)

a) 分類A 次の1)〜3) に示す溶接継手は，分類Aの継手とする。

1) 円筒胴，円すい胴，管台，連結圧力室などの長手継手

注記　連結圧力室とは，圧力容器の胴又は鏡板と交差して構成する圧力室で，例えば，サンプ，

ドームをいう。

2) 球形胴，鏡板，平鏡板又はふた板の溶接継手

3) 全半球形鏡板と円筒胴，円すい胴，管台又は連結圧力室を溶接する周継手

b) 分類B 次の1) 及び2) に示す溶接継手は，分類Bの継手とする。

1) 円筒胴，円すい胴，管台，連結圧力室などの周継手で，円すい胴の大径端又は小径端において，円

筒胴又は管台を溶接する継手を含む。

2) 全半球形鏡板以外の鏡板と円筒胴，円すい胴，管台又は連結圧力室を溶接する周継手

注記　胴，鏡板などに管台又は連結圧力室を溶接するためのハブがあり，突合せ溶接する継手は，

分類Bとする［図6 e) 参照］。

c) 分類C 次に示す溶接継手は，分類Cの継手とする。

フランジ，スタブエンド，管板又は平鏡板を円筒胴，円すい胴，鏡板，管台又は連結圧力室に溶接

する周継手

d) 分類D 次の1) 及び2) に示す溶接継手は，分類Dの継手とする。

1) 管台又は連結圧力室を円筒胴，球形胴，円すい胴，鏡板，平鏡板又はふた板に溶接する継手

2) 管台を連結圧力室に溶接する継手

e) 分類E 次に示す溶接継手は，分類Eの継手とする。

強め輪，支持構造物（スカート支持，サドル支持，レグ支持，ラグ支持などをいう。）及び非耐圧部

材を耐圧部分に直接溶接する継手

6.1.5

耐圧部分の溶接継手の形式及び適用範囲

耐圧部分の溶接継手の形式及び適用範囲は，次のa)〜f) による。また，溶接継手の詳細を，図4〜図11

に示す。

a) 次のb)〜f) 以外の溶接継手は，表2に示す。

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B 8267：2015

b) 炭素鋼及び低合金鋼で製作する最低設計金属温度が−48 ℃未満の圧力容器［図R.2に示す縦軸の比の

値が0.35以下の場合を除く。］の溶接継手は，分類Aの場合は表2のB−1継手，分類Bの場合は表

2のB−1継手又はB−2継手，分類C及び分類Dの場合は完全溶込み溶接とする。

c) ステンレス鋼で製作する圧力容器（R.2.3及びR.3.3に示す衝撃試験が要求される場合に限る。）の溶

接継手は，次の1)〜4) による。

1) 分類Aは，表2のB−1継手とする。ただし，種類の記号がSUS304，304L，316，316L，321及び

347のオーステナイト系ステンレス鋼で，R.3.3に示す衝撃試験が要求される場合には，表2のB−

2継手としてもよい。

2) 分類Bは，表2のB−1継手又はB−2継手とする。

3) 分類Cは，完全溶込み溶接とする。

4) 分類Dは，完全溶込み溶接とする。ただし，次の4.1) 及び4.2) の溶接継手は，完全溶込み溶接で

なくてもよい。

4.1) 最低設計金属温度が−196 ℃以上で，次の4.1.1) 及び4.1.2) の材料の溶接継手

4.1.1) SUS304，304L，316，316L，321及び347のオーステナイト系ステンレス鋼

4.1.2) 炭素の含有量が0.10 %以下のオーステナイト系ステンレス鋼

4.2) 最低設計金属温度が−48 ℃以上で，炭素の含有量が0.10 %を超えるオーステナイト系ステンレス

鋼の溶接継手

d) 9 %ニッケル鋼で製作する圧力容器の溶接継手は，分類Aの場合は表2のB−1継手，分類Bの場合

は表2のB−1継手又はB−2継手，分類C及び分類Dの場合は完全溶込み溶接とする。

e) チタン及びチタン合金で製作する圧力容器の溶接継手は，分類A及び分類Bの場合は表2のB−1継

手又はB−2継手とする。

f)

JIS G 4901，JIS G 4902，JIS G 4903及びJIS G 4904の種類の記号がNCF625，及び特定材料のUNS

番号がN06625で製作する圧力容器の分類A〜Dの全ての継手（ただし，分類C及び分類Dの場合は，

圧力容器の設計温度が538 ℃以上の場合に限る。）は，表2のB−1継手又はB−2継手とする。

表2−溶接継手の形式及び適用範囲

継手の形式

適用範囲

B−1継手　完全溶込みの突合せ両側溶接継手，又はこれと同等以　分類A〜Dまでの全ての継手

上の突合せ片側溶接継手（注記参照）［図4 a)，図5 a)，

図6及び図11 a) 1)〜4) 参照］

B−2継手　裏当てを用いる突合せ片側溶接継手で，裏当てを残す

継手。裏当ては連続した形状で，切れ目は突合せ溶接

する。

なお，図4 b) 及びc) に示す突合せ溶接継手は，B

−2継手とする。

せぎり溶接を除き，分類A〜Dまでの全ての継

手

なお，図4 c) に示すせぎり溶接は，分類B

及び分類Cの継手だけに用いる。

B−3継手 B−1継手及びB−2継手以外の裏当てを用いない突合

せ片側溶接継手

呼び厚さが16 mm以下で外径が610 mm以下

の分類A〜Cの周継手

L−1継手　両側全厚すみ肉重ね溶接継手［図4 d) 参照］

呼び厚さが10 mm以下の分類A，又は呼び厚

さが16 mm以下の分類B及び分類Cの継手

なお，板が重ね合う範囲は，内側の板の呼

び厚さの4倍以上（最小25 mm）とする。た

だし，胴と鏡板の場合は，図4 d) による。

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B 8267：2015

表2−溶接継手の形式及び適用範囲（続き）

継手の形式

適用範囲

L−2継手　プラグ溶接を行う片側全厚すみ肉重ね溶接継手［図4

e) 参照］

呼び厚さが12 mm以下で，外径が610 mm以

下の胴と，全半球形鏡板以外の鏡板の分類B

の周継手

なお，プラグ溶接の中心から板の端までの

距離は，プラグの穴径の1.5倍以上とする。

L−3継手　プラグ溶接を行わない片側全厚すみ肉重ね溶接継手

［図4 f) 参照］

1) 外圧を保持する場合，呼び厚さが16 mm

以下の胴と鏡板の分類A及び分類Bの周

継手［図4 f-3) 参照］

2) 計算厚さ6 mm以下で，内径610 mm以下

の胴と鏡板の分類A及び分類Bの周継手

［図4 f-1)，f-2) 参照］

FP継手

完全溶込みの開先溶接で，二つの部材を角継手又はT 分類C及び分類Dの全ての溶接継手

継手に互いに直角に溶接する継手［図5のb-1)〜b-3)，　なお，FP継手は，FW継手と併用してもよ

図7，図8，図10のa-1)，b-1)，c-1)，図11 a) の5)〜　い。

8) 及び図11 b) 1) 参照。このうち，図5のb-2) 2-2) 及

び図8はFW継手との併用を示す。］

PP継手

部分溶込みの開先溶接で，二つの部材を角継手又はT 分類C及び分類Dの溶接継手

継手に互いに直角に溶接する継手［図9 a) の2)，4) なお，PP継手は，FW継手と併用してもよ

〜9)，図9 b) の1)〜3)，図10のc-2)，e)，図11 a) の　い。

9-1)，9-2)，10-1)，10-2)，11-1)，11-2)，図11 b) の2-3)，

2-4)，3-1)，3-2)，4-1)，4-2)，5-1) 及び5-2) 参照。こ

のうち，図9 a) の2)，4)〜9)，図10 c-2)，図11 a) の

9-1)，9-2)，図11 b) の2-3)，2-4)，3-1)，3-2) はFW継

手との併用を示す。］

FW継手

すみ肉溶接で，二つの部材をほぼ互いに直角に溶接す

分類C及び分類Dの溶接継手

る継手［図5 b-4)，図9 a) の1)，3)，10)，11)，b) 4)，

図10のa-2)，b-2)，d)，図11 b) の2-1)，2-2) 参照。

ただし，L−1継手，L−2継手及びL−3継手の全厚す

み肉重ね溶接継手を除く。］

注記　完全溶込みの突合せ両側溶接継手と同等以上の突合せ片側溶接継手とは，次のa) 及びb) をいう。

a) 裏波溶接，融合インサートをルート部に挿入する方法などによって十分な溶込みが得られ，裏側の滑ら

かな突合せ片側溶接継手。ただし，融合インサートは，溶接によって完全に溶融する溶加材とする。

b) 裏当てを用いて溶接した後，これを除去し，母材と同一面に仕上げた突合せ片側溶接継手。

6.1.6

隣接する長手継手間の距離

2個以上の胴を接続する場合，隣接する胴のそれぞれの長手継手の中心間の距離は，母材の厚いほうの

呼び厚さの5倍以上とする。ただし，長手継手を周継手の交差部分から100 mmの長さの範囲で放射線透

過試験を行い，判定基準を満足する場合には，この制限は受けないが，長手継手と周継手が交差する溶接

は避けることが望ましい。

6.1.7

強め輪，支持構造物及び非耐圧部材の溶接

強め輪，支持構造物（スカート支持，サドル支持，レグ支持，ラグ支持などをいう。）及び非耐圧部材の

溶接は，次のa)〜e) による。

a) 強め輪の溶接　外圧を保持する円筒胴，円すい胴及び円筒胴と円すい胴の端部に強め輪を溶接する場

合は，強め輪の全周にわたる完全溶込み溶接又は強め輪の両側に行う溶接とする。ただし，強め輪の

両側に行う溶接の場合には，次の1)〜3) による。また，溶接継手の詳細を，図12に示す。

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B 8267：2015

1) 強め輪は，胴に接触させて溶接する。

2) 両側に行う溶接は，連続溶接，断続溶接又はその組合せとする。ただし，両側とも断続溶接を行う

場合には，溶接継手の長さの合計は胴の外周の1/2（胴の内側に強め輪を溶接する場合は，1/3）以

上，かつ，隣接する溶接継手間の距離は，図12 a) の注a) に示すように胴の厚さの8倍（胴の内側

に強め輪を溶接する場合は，12倍）以下とする。

また，片側で連続溶接，他方の側で断続溶接を行う場合には，図12 a) 3) による。

3) すみ肉溶接の脚長は6 mm，溶接する位置での胴の厚さ及び強め輪の厚さのうちの最小の厚さ以上

とする。

b) スカート及び当て板の溶接　スカート及び当て板を溶接する場合は，次の1)〜4) による。また，溶接

継手の詳細を，図13に示す。

1) スカート及び当て板は，胴又は鏡板に接触させて溶接する。

2) 溶接は連続溶接とする。

3) スカートの溶接は完全溶込み溶接とし，溶接のルート部から表面までの最小厚さはスカートの厚さ

以上とする。

4) 当て板の溶接寸法は，c) 4) による。

c) サドル，レグ，ラグなどの支持構造物，当て板及び非耐圧部材の溶接　サドル，レグ，ラグなどの支

持構造物，当て板及び非耐圧部材を溶接する場合は，次の1)〜4) による。また，溶接継手の詳細を，

図14に示す。

1) 支持構造物，当て板及び非耐圧部材は，胴又は鏡板に接触させて溶接する。

2) 溶接は連続溶接とする。

3) 支持構造物及び非耐圧部材の溶接は，完全溶込み溶接又は両側溶接とする。両側溶接の場合，すみ

肉溶接，開先溶接又は両者の併用のいずれかとする。すみ肉溶接ののど厚と開先溶接の開先深さの

合計は，支持構造物又は非耐圧部材の厚さの1/2以上とする［図14のb) 2) 及びb) 3) 参照］。

4) 当て板の溶接は，すみ肉溶接，開先溶接又は両者の併用のいずれかとする。すみ肉溶接ののど厚と

開先溶接の開先深さの合計は，当て板の厚さの1/2以上とする［図14のc) 1) 及びc) 2) 参照］。

d) 溶接継手の強度　支持構造物，当て板及び非耐圧部材の溶接継手は，十分な強度をもつことを確認す

る。

この場合，強度の確認に用いる開先溶接又はすみ肉溶接の許容応力は，F.13 c) の規定を準用する。

e) 溶接継手の溶接後熱処理　溶接継手の溶接後熱処理は，附属書Sによる。

単位 mm

a-1) 突合せ溶接（その1）a)

a-2) 突合せ溶接（その2）b)

a) 突合せ溶接（B−1，B−2及びB−3継手）

図4−胴と鏡板の溶接継手（B−1〜L−3継手）†

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B 8267：2015

単位 mm

b) 中間鏡板（B−2＋FW継手）c)

d) 両側全厚すみ肉重ね溶接（L−1継手）

f-1)

c) せぎり溶接（B−2継手）d)

e) プラグ溶接を行う片側全厚すみ肉重ね溶接（L−2継手）

f-2)

f-3)

f) 片側全厚すみ肉重ね溶接（L−3継手）

図中の記号の意味は，次による。

th：鏡板の呼び厚さ（mm） ts：胴の呼び厚さ（mm） d：プラグ溶接の穴径（mm）

注a) 6.3.2の規定によってテーパを必要としない場合

b) 6.3.2の規定によってテーパを心要とする場合

c) B−2継手で裏当てを用いる場合

d) 全半球形鏡板を胴に溶接する場合は，次による。

1) ts又はth≦10 mm

2) tsとthの厚さの差≦2.5 mm

図4−胴と鏡板の溶接継手（B−1〜L−3継手）†（続き）

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

22

B 8267：2015

単位 mm

ts＞38の場合 19≧r≧0.25ts

ts≦38の場合 r≧10

1)

ts＞38の場合 19≧r≧0.25ts

ts≦38の場合 r≧10

e≧tsかつe≧t

2)

50≧h≧1.5ts（ただし，19以上）

3)

tf≧2ts r≧3tf

4)

図中の記号の意味は，次による。

ts ：胴の呼び厚さ（mm）

t

：管板又は平鏡板の計算厚さ（mm）

r ：管板又は平鏡板のすみの丸みの半径（mm）

e，tf，h ：図に示す寸法（mm）

厚さの異なる部材の溶接は，6.3.2による。

B−1継手，B−2継手及びB−3継手の分類は，表2に示す継手の形式及び適用範囲による。

a) 胴とハブ付管板又はハブ付平鏡板の突合せ溶接（B−1，B−2及びB−3継手）

図5−胴と管板又は平鏡板の溶接継手†

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

23

B 8267：2015

単位 mm

a＋b≧2ts tw≧ts

tpはts又は6 mmの

いずれか小さい値以上

1-1)

a＋b≧2ts

bの部分の溶接金属は溶接前に

肉盛してもよい。bは0でもよい。

2)

b＝2tr

t≧b≧1.25ts

4)

b＝2tr

t≧b≧1.25ts

5)

a≧2ts tw≧ts（b＝0）

1-2)

a＋b≧2ts

tcは1.4tr又は0.7tsのいずれか小さい値以上

ただし，b＝0でもよい。

3)

6)

図中の記号の意味は，次による。

ts及びtは，a) による。

tc ：すみ肉溶接ののど厚で，1.4tr又は0.7tsのいずれか小さい値以上（mm）

tr ：胴の計算厚さ（mm）

b-1) 両側完全溶込み開先溶接（FP継手）

b) 胴と管板又は平鏡板の溶接（FP及びFW継手）

図5−胴と管板又は平鏡板の溶接継手†（続き）

7)

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24

B 8267：2015

単位 mm

a＋b≧2ts

a≧ts

a＋b≧2ts

a≧ts

ts≧1.25tr

1)

ts≧1.25tr

2-1)

a＋b≧2ts

（b＝0）

c＋b≧2ts

a≧ts

2-2)（FP＋FW継手）

tw≧2tr

tw≧1.25ts

ただし，tより大きくする必要はない。

4)

3)

図中の記号の意味は，次による。

ts及びtは，a) による。

tc及びtrは，b-1) による。

tp：ts又は6 mmのいずれか小さい値以上

b-2) 片側完全溶込み開先溶接（FP継手）

b) 胴と管板又は平鏡板の溶接（FP及びFW継手）（続き）

図5−胴と管板又は平鏡板の溶接継手†（続き）

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25

B 8267：2015

単位 mm

1)

2)

3)

a＋b≧2ts，tcは0.7ts又は1.4trのいずれか小さい値以上

図中の記号の意味は，次による。

ts及びtは，a) による。

tc及びtrは，b-1) による。

b-3) 胴とボルト締めフランジ付管板の片側完全溶込み開先溶接（FP継手）

単位 mm

4) においてはa＋b≧2ts，tcは0.7ts又は1.4trのいずれか小さい値以上

図中の記号の意味は，次による。

ts及びtは，a) による。

tcは，b-1) による。ただし，1) 及び2) は0.7ts以上

b-4) すみ肉溶接（FW継手）

b) 胴と管板又は平鏡板の溶接（FP及びFW継手）（続き）

図5−胴と管板又は平鏡板の溶接継手†（続き）

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26

B 8267：2015

単位 mm

a)

b-1)

t3＋t4≦0.2t（最大6 mm）

b-2)

c)

d)

e)

図中の記号の意味は，次による。

t ：胴又は鏡板の呼び厚さ（mm）

tn ：管台などの呼び厚さ（mm）

r1 ：0.25t又は19 mmのいずれか小さい値以上（mm）

r2 ：19 mm以上

図6−管台などの突合せ溶接継手（B−1継手）†

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27

B 8267：2015

単位 mm

e-2)

a)

b)

c)

d-1)

d-2)

e-1)

f)

図中の記号の意味は，次による。

t ：胴又は鏡板の呼び厚さ（mm）

tn ：管台などの呼び厚さ（mm）

tm ：溶接する部材の薄いほうの厚さ又は19 mmのいずれか小さい値（mm）

tc ：すみ肉溶接ののど厚で，6 mm又は0.7tmの小さい値以上（mm）

r1 ：9 %ニッケル鋼の場合は，1/8tから1/2t

r2 ：9 %ニッケル鋼の場合は，19 mm以上

r3 ：9 %ニッケル鋼の場合は，1/8tnから1/2tn

r4 ：9 %ニッケル鋼の場合は，6 mm以上

注a) 裏当てを残してもよい。

図7−管台などの完全溶込み溶接継手（FP継手）†

g)

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

28

B 8267：2015

単位 mm

e)

a)

b)

c)

d)

f)

g)

図中の記号の意味は，次による。

t ：胴又は鏡板の呼び厚さ（mm）

tn ：管台などの呼び厚さ（mm）

te ：強め材の呼び厚さで，6 mm又は0.7tmのいずれか小さい値以上（mm）

tc ：すみ肉溶接ののど厚（mm）

tm ：溶接する部材の薄いほうの厚さ又は19 mmのいずれか小さい値（mm）

注a) 裏当てを使用した場合は，溶接後除去しなくてもよい。

図8−管台など及び強め材の完全溶込み溶接（FP継手）とすみ肉溶接（FW継手）を併用する継手†

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

29

B 8267：2015

単位 mm

1) FW継手

2) PP＋FW継手

3) FW継手

4) PP＋FW継手

tw≧0.7tm

r≧3

5) PP＋FW継手

tw≧0.7tm

r≧3

6) PP＋FW継手

tw≧0.7tm

7) PP＋FW継手

tw≧0.7tm

8) PP＋FW継手

tw≧0.7tm R≧3tn

10) FW継手

tw≧0.7tm

9) PP＋FW継手

t1≧0.5tm tw≧0.7tm

11) FW継手

a) 両側溶接

図9−管台などの部分溶込み溶接（PP継手）及びすみ肉溶接（FW継手）の継手†

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

30

B 8267：2015

図中の記号の意味は，次による。

t

：胴又は鏡板の呼び厚さ（mm）

tn

：管台などの呼び厚さ（mm）

te

：強め材の呼び厚さ（mm）

tc，t1及びt2 ：すみ肉溶接ののど厚又は開先溶接の開先深さで，6 mm又は0.7tmのいずれか小さい値以上（mm）

tm

：溶接する部材の薄いほうの厚さ又は19 mmのいずれか小さい値（mm）

tw

：すみ肉溶接ののど厚又は図に示す寸法（mm）

1)〜4) において，

t1＋t2≧1.25tm

a) 両側溶接（続き）

単位 mm

tw≧tn（最小6 mm）

1) PP継手

tw≧tn（最小6 mm）

2) PP継手

3) PP継手

4) FW継手

b) 片側溶接

図9−管台などの部分溶込み溶接（PP継手）及びすみ肉溶接（FW継手）の継手†（続き）

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

31

B 8267：2015

図中の記号は，次による。

tn ：管台などの呼び厚さ（mm）

tc ：すみ肉溶接ののど厚で，6 mm又は0.7tmの小さい値以上（mm）

tm ：溶接する部材の薄いほうの厚さ又は19 mmのいずれか小さい値（mm）

tw ：図に示す寸法（mm）

Do ：管台などの外径（mm）

Gは，管台などの外径と穴内径の半径方向の最大隙間で，次による。

a) 荷重を受けない場合，G＝最大3 mm

b) 荷重を受ける場合

Do≦ 25 mm ：G＝0.13 mm

25 mm＜ Do≦100 mm ：G＝0.25 mm

100 mm＜ Do≦170 mm ：G＝0.38 mm

管の呼び径は，150A以下とする。

穴補強の計算において3) 及び4) の場合に差し込む管は，強度に算入しない。

b) 片側溶接（続き）

図9−管台などの部分溶込み溶接（PP継手）及びすみ肉溶接（FW継手）の継手†（続き）

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32

B 8267：2015

単位 mm

t1＋t2≧1.25tm

a-1)

a-2)

FP継手

FW継手

t3≧0.5tm

tw≧0.7tm

d) FW継手

b-1)

FP継手

b-2)

FW継手

c-1)

FP継手

c-2)

PP＋FW継手

twはスケジュール160の管の厚さ

管継手の呼び径は80A（DN80）以下

e) PP継手

図中の記号の意味は，次による。

t

：胴又は鏡板の呼び厚さ（mm）

te

：管継手のフランジ部の厚さ（mm）

tc，t1，t2及びt3 ：すみ肉溶接ののど厚（mm）

tc

：6 mm又は0.7tmのいずれか小さい値以上（mm）

t1及びt2

：6 mm又は0.7tmのいずれか小さい値以上で，a-1) 及びa-2) の場合はt1＋t2≧1.25tm（mm）

ただし，管継手の呼び径が80A（DN80）以下の場合は，部分溶込み溶接（PP継手）及びすみ肉

溶接（FW継手）のt1及びt2は，2.5 mm又は0.7tmのいずれか小さい値以上

t3

：0.5tm以上

tm

：溶接する部材の薄いほうの厚さ又は19 mmのいずれか小さい値（mm）

tw

：図に示す寸法（mm）

図10−内ねじ付管継手の溶接継手†

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

33

B 8267：2015

単位 mm

h≧1.5tn

h≧1.5g0

フランジに近いハブの勾配が1/3

を超える場合は，3) 又は4) を

使用する。

2) B−1継手

1) B−1継手

4) B−1継手

5) FP継手

a≧3tn

7) FP継手

3) B−1継手

a＋b≧3tn

6) FP継手

a＋b≧3tn

8) FP継手

図中の記号の意味は，次による。

r ：すみの丸みで0.25g0以上（mm）。ただし，4.5 mm以上

tn ：胴又は管台の呼び厚さ（mm）

c ：tn又はtxのいずれか小さい値以上（mm）

tx ：一体形フランジとして計算する場合は2g0（mm）。ただし，6 mm以上

h ：ハブの長さ（mm）

g0 ：ハブ先端の厚さ又はtn（mm）

g1 ：フランジ背面のハブの厚さ（mm）

a) 一体形フランジ

図11−胴又は管台とフランジの溶接継手†

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34

B 8267：2015

単位 mm

9-1) PP＋FW継手

9-2) PP＋FW継手

10-1) PP継手

10-2) PP継手

11-1) PP継手

11-2) PP継手

図中の記号の意味は，次による。

c ：tn又はtxのいずれか小さい値（mm）

tn ：胴又は管台の呼び厚さ（mm）

tx ：一体形フランジとして計算する場合は2g0（mm）。ただし，6 mm以上。

g0 ：ハブ先端の厚さ又はtn（mm）

a) 一体形フランジ（続き）

図11−胴又は管台とフランジの溶接継手†（続き）

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35

B 8267：2015

単位 mm

t1≧tn

図中の記号の意味は，次による。

c ：tn又はtxのいずれか小さい値（mm）

tn ：胴又は管台の呼び厚さ（mm）

tx ：内圧に対する胴又は管台の計算厚さの2倍（mm）。ただし，6 mm以上

注a) ラップ（t1）と胴又は管台（tn）の完全溶込み溶接を行うため，t1又はtnの全厚にわ

たって溶接してもよい。ガスケットの当たり面は機械仕上げをする。

1) ラップジョイント形フランジ

単位 mm

ハブの勾配が6°以下の

場合は，g0＝g1とみなす。

2-1) FW継手

ハブの勾配が6°以下の

場合は，g0＝g1とみなす。

2-3) PP＋FW継手

2) 差込み形フランジ

b) ルーズ形フランジ

2-2) FW継手

2-4) PP＋FW継手

図11−胴又は管台とフランジの溶接継手†（続き）

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

36

B 8267：2015

単位 mm

3-1) PP＋FW継手

3-2) PP＋FW継手

4-1) PP継手

4-2) PP継手

5-1) PP継手

5-2) PP継手

図中の記号の意味は，次による。

c ：tn又はtxのいずれか小さい値（mm）

t ：フランジの厚さ（mm）

tn ：胴又は管台の呼び厚さ（mm）

tx ：内圧に対する胴又は管台の計算厚さの2倍（mm）。ただし，6 mm以上

3-1)〜5-2) では，次の制限がある。

g0 ：ハブ先端の厚さ，g0≦16 mm

B ：フランジの内径，B/g0≦300

設計圧力≦2 MPa

設計温度≦370 ℃

2)，3)，4) 及び5) 差込み形フランジ（続き）

b) ルーズ形フランジ（続き）

図11−胴又は管台とフランジの溶接継手†（続き）

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

37

B 8267：2015

単位 mm

1) 並列断続溶接a), b)

2) 千鳥断続溶接a)

3) 片側連続，片側断続溶接b)

注a) 胴の外側に強め輪を溶接する場合 S≦8t

胴の内側に強め輪を溶接する場合 S≦12t

b) 3) の場合のtwは，25 mm以下とする。

a) 断続溶接を行う場合の溶接継手間の距離

1)

2)

4)

3)

5)

1)〜4) の場合のtw又はwは，25 mm以下とする。

図中の記号の意味は，次による。

t

：胴の呼び厚さ（mm）

tw又はw ：強め輪の厚さ（mm）

b) 溶接形状

図12−胴と強め輪の溶接継手†

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

38

B 8267：2015

a)

b)

c)

d)

e)

f)

図中の記号の意味は，次による。

c：溶接継手のルート部から止端までの最小厚さ（mm）。c≧ta

ta：スカートの厚さ（mm）

図13−スカートの溶接継手†

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

39

B 8267：2015

1)

2)

3)

a) サドル，レグ，ラグなどの溶接

1)

2)

3) a)

4)

b) a) 1) 及び2) の断面A−A

図14−サドル，レグ，ラグなどの溶接継手†

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

40

B 8267：2015

2) a)

1)

c) a) 3) の断面B−B

図中の記号の意味は，次による。

a ：すみ肉溶接ののど厚（mm）

b ：開先溶接の開先深さ（mm）

t ：支持構造物，当て板又は非耐圧部材の厚さ（mm）

注a) a＋b≧0.5t

図14−サドル，レグ，ラグなどの溶接継手†（続き）

6.2

溶接継手効率

溶接継手効率（η）は，継手の形式及び放射線透過試験の割合によって，表3に示す値以下とする。

表3−溶接継手効率（η）

表2による

継手の形式

溶接継手効率（η）

放射線透過試験の割合

c) スポット

d) なし

注記　円筒胴の場合の溶接継手効率は，長手継手及び周継手に適用する。ただ

し，円筒胴の計算厚さは，長手継手を対象としている。

なお，長手継手で製作する溶接管（継目管又はシーム管という。）を用いる円筒胴の場合，表B.1及び表

B.3に示す許容引張応力の値には，溶接継手効率η＝0.85が含まれている（計算厚さの式におけるσaηの値）。

また，複数管穴をもつ円筒胴の場合には，計算厚さの式におけるηは，溶接継手効率又は5.2.6に示すリ

ガメント効率のいずれか小さい値とする。

6.3

6.3.1

突合せ溶接

突合せ溶接継手端面の食違い

突合せ溶接継手端面の食違いは，6.1.4の溶接継手の位置による分類に対応して，表4又は表5に示す許

容値以下とする。

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

41

B 8267：2015

表4−9 %ニッケル鋼以外の材料の突合せ溶接継手端面の食違いの許容値

食違いの許容値

薄いほうの母材の呼び厚さt（mm）

溶接継手の位置による分類

分類A

分類B

t /4（最大3.5 mm）

t /4（最大5.0 mm）

t /16（最大9.0 mm）

t /8（最大19 mm）

表5−9 %ニッケル鋼の突合せ溶接継手端面の食違いの許容値

食違いの許容値

薄いほうの母材の呼び厚さt（mm）

溶接継手の位置による分類

分類A

t /5（最大2.5 mm）

6.3.2

分類B

t /5（最大5.0 mm）

t /8（最大6.0 mm）

厚さが異なる部材の突合せ溶接継手

厚さが異なる部材の突合せ溶接継手は，次のa)〜d) による。

なお，a)〜d) は，円筒胴又は球形胴の厚さの異なる部材の突合せ溶接継手におけるテーパ部及び鏡板の

分類Aの継手におけるテーパ部に適用する。ただし，胴又は管台とフランジの突合せ溶接継手のハブのテ

ーパには適用しない。

a) 端面の食違いが，薄いほうの母材の呼び厚さtの1/4又は3.5 mmのいずれか小さい値を超える場合に

は，図15によってテーパ部を設ける。テーパを必要とする長さは，片側面における厚さの差の3倍以

上とする。

b) 溶接継手の一部又は全てをテーパの一部とすることができる。

c) テーパを厚いほうの母材を切削して形成する場合，テーパ部の最小厚さは，計算厚さ以上とする。

d) 厚さの異なる胴と鏡板の突合せ溶接継手は，a)〜c) によるほか，次の1)〜3) による。

1) 図16による。

2) 鏡板が胴よりも厚く，かつ，テーパを必要とする場合［図16 c) 及びd) 参照］は，テーパ部がタン

ジェントラインを超えないようにする。

3) 胴と鏡板のそれぞれの厚さの中心線の食違いは，胴と鏡板の呼び厚さの差の1/2以下とする。

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

42

B 8267：2015

a)

a) 及びb) は周継手の例を示す。

テーパ部は，外面又は内面のいずれに設けてもよい。

テーパを必要とする長さlのうちに溶接継手を含めてもよい。

図中の記号の意味は，次による。

l ：テーパを必要とする長さ（mm）

Y ：片側面における厚さの差（mm）

b)

図15−厚さの異なる部材の突合せ溶接継手の例†

図16−厚さの異なる胴と鏡板の突合せ溶接継手†

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

43

B 8267：2015

c) 及びd) のテーパ部は，外面又は内面のいずれに設けてもよい。

テーパを必要とする長さlのうちに溶接継手を含めてもよい。

図中の記号の意味は，次による。

l ：テーパを必要とする長さ（mm）

ts ：胴の呼び厚さ（mm）

th ：鏡板の呼び厚さ（mm）

Y ：片側面における厚さの差（mm）

図16−厚さの異なる胴と鏡板の突合せ溶接継手†（続き）

6.3.3

余盛の高さ及び仕上げ

突合せ溶接継手は，溶込み不良がなく，溶接ビード表面が隣接する母材の表面より低くならないように

余盛を付けてもよい。

なお，溶接ビード表面は溶接状態のままでもよいが，放射線透過試験などで正しい評価が得られるよう

に，粗いビード波形，急激な隆起，谷部などがない形状とする。ただし，放射線透過試験を実施する場合

の余盛高さ及び仕上げは，次のa) 及びb) による。

a) 余盛の高さは，母材の呼び厚さ（母材の厚さが異なる場合には，薄いほうの厚さ）の区分に対応し，

表6に示す値以下とする。

表6−余盛の高さ

単位 mm

母材の厚さ t

分類B及び分類Cの継手

その他の継手

b) 仕上げ　溶接ビードの止端は，母材の表面と段が付かないように滑らかに仕上げる。

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

44

B 8267：2015

6.4

プラグ溶接

プラグ溶接を6.1.5のL−2継手に適用する場合は，次のa)〜e) による。

a) 複数のプラグ溶接は，それぞれのプラグ溶接が荷重を均等に分担するように配置する。複数のプラグ

溶接の分担荷重の合計は，全荷重の30 %以下とする。

b) プラグ溶接の穴径は，t＋6 mm以上で2t＋6 mm以下とする。ここに，tは，穴のある重ね板の呼び厚

さ（mm）である。

c) 穴のある重ね板の呼び厚さが8 mm以下の場合は，プラグ溶接の穴は完全に溶接金属で埋める。呼び

厚さが8 mmを超える場合は，呼び厚さの1/2又は穴径の1/3のいずれか大きい値の厚さまで穴を溶接

金属で埋める。ただし，穴を埋めた溶接金属の厚さは8 mm以上とする。

d) 1個のプラグ溶接が分担する荷重は，次の式による。

P

=

.0

63

σ

a

(

d

−

6

)2

ここに，

d：　穴径（mm）

P： 1個のプラグ溶接の分担する荷重（N）

σa：　設計温度における材料の許容引張応力（N/mm2）

e) プラグ溶接施工では，穴底周辺の溶接を最初に行う。

6.5

胴と管板又は平鏡板の溶接

胴と管板又は平鏡板の溶接は，次のa)〜c) による。

a) 胴と管板又は平鏡板の溶接継手は，図5に示す。また，鍛造材又は圧延板から製作する管板又は平鏡

板の溶接継手では，管板又は平鏡板の厚さが13 mm以上の場合に，図5［b-1) の2) 及びb-2) の1)，

2-1)，2-2) 参照］に示す管板又は平鏡板の開先面について，溶接前に磁粉探傷試験又は浸透探傷試験

を行う。さらに，切断面のうちで溶接を行わない部分及び図5［b-1) の1-1)，2)，b-2) の1)，2-1)，

2-2)，3)，及びb-4) の3) 参照］に示す管板又は平鏡板の周縁部分について，溶接後に磁粉探傷試験

又は浸透探傷試験を行う。ただし，圧力による荷重の80 %以上が管，ステーなどで支えられる場合に

は，溶接前後の磁粉探傷試験又は浸透探傷試験は行わなくてもよい。

b) ハブ付き管板又はハブ付き平鏡板のハブの部分は，次の1) 又は2) の製造方法に対応した機械試験を

行い，判定基準を満足することを確認する。

なお，試験片は，図5 a) の1)〜4) に示すハブの近傍からハブの軸に平行に採取する。

1) 一体鍛造の場合及び鍛造材から機械加工する場合は，ハブの近傍から引張試験片を1個採取して引

張試験を行い，引張強さ及び伸びが材料規格の規定値以上である。

2) 圧延板から機械加工する場合は，ハブの近傍から引張試験片を2個採取して（1個は圧延板の幅の

中心で板幅の1/3の位置から，もう1個は周方向に90度回転した位置から採取する。）引張試験を

行い，引張強さ及び降伏点（又は耐力）が材料規格の規定値以上で，かつ，絞りが30 %以上（材料

規格の最小値が30 %を超える場合には，規定値以上）である。

c) ハブ付管板又はハブ付平鏡板を鍛造材又は圧延板から機械加工する場合は，溶接前にハブの部分につ

いて磁粉探傷試験又は浸透探傷試験を行い，溶接後にハブの溶接部（溶接金属及び溶融境界から少な

くとも13 mmまでの部分）について全線放射線透過試験を行う。

また，ハブの部分は，機械加工の前後にハブの半径方向及び軸方向の2方向から，全体積について

超音波探傷試験を行う。超音波探傷試験の方法及び結果の判定基準は，JIS G 0801による。

なお，超音波探傷試験以外の非破壊試験の方法及び結果の判定基準は，8.3による。

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

45

B 8267：2015

6.6

溶接後熱処理

溶接継手は，附属書Sに規定する溶接後熱処理を行う。

6.7

溶接士

溶接士は，法規によって定められた試験，JIS Z 3801の試験又はその他の試験によって一定の水準の技

量が確認された有資格者とする。また，溶接に従事した溶接士は，確認できるように記録する。

7

製作

7.1

一般

圧力容器の製作は，次のa)〜c) による。

a) 使用する材料は，材料試験成績書（ミルシート）と照合できるような方法によって，圧力容器の完成

時点でも識別ができるように管理する。

b) 製作は，材料の特性を損なわない適切な方法によって行う。

なお，圧力容器の製作過程で材料の機械的性質が損なわれる場合には，製作終了後に回復のための

措置を講じることができる。

c) 材料の切断，成形，機械加工などは，材料の特性を損なわず，かつ，使用上有害な欠陥を生じない方

法によって行う。

なお，加工によって材料に有害な特性又は欠陥が生じる場合には，回復又は除去の処置を講じるこ

とができる。

7.2

7.2.1

胴の直径法真円度

一般

胴の直径法真円度は，次の7.2.2及び7.2.3による。

7.2.2

内圧を保持する胴の直径法真円度

内圧を保持する胴の直径法真円度は，次のa)〜c) による。

a) 胴の軸に垂直な特定の断面での設計図に記載された公差なしの内径（以下，内径という。）に対する最

大内径と最小内径の差の比を，直径法真円度とする。全ての断面において，直径法真円度は1 %の値

（許容値）以下とする（図17参照）。ここで，直径は，内径又は外径で測定してよい。

b) 断面が胴に設けた穴を通る場合，又は断面から穴の中心までの距離が穴の内径寸法以下である場合は，

直径法真円度は1 %に，胴の内径に対する穴の内径の2 %の比を加えた値（許容値）以下とする。

直径法真円度

=

最大内径

−

最小内径

×

100

（%）

内径

図17−胴の直径法真円度†

c) 長手重ね溶接継手のある胴では，直径法真円度の許容値は，a) 又はb) の場合の許容値に内径に対す

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

46

B 8267：2015

る胴の呼び厚さの比を加えた値とする（図18参照）。

直径法真円度

=

最大内径

−

最小内径

×

100

（%）

内径

図18−長手重ね継手のある胴の直径法真円度†

7.2.3

外圧を保持する胴の偏差

外圧を保持する胴の軸に垂直な全ての断面における偏差は，7.2.2 a) によるほか，次のa)〜c) による。

a) 真円に対する（＋）又は（−）の偏差（mm）の許容値は，図19で得られるeの値（長手重ね溶接継

手のある胴の場合は，eに板の呼び厚さを加えた値）とする。

なお，図19において，曲線群の上限はe＝1.0 t，下限はe＝0.20 tとする。

b) 真円に対する偏差の計測方法の例を，図20に示す。測定位置は胴の内側又は外側とし，溶接継手など

の局所的に厚さが異なる箇所では測定しない。

c) 厚さの異なる断面においては，最も薄い板の呼び厚さを用いる。

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

47

B 8267：2015

図中の記号の意味は，次による。

Do：　円筒胴及び球形胴の場合は胴の外径，円すい胴の場合は次のa)〜c) の値（mm）

a) 大径端部 Do＝DL

b) 小径端部 Do＝Ds

c) 円すい部 Do＝Dx

L：　胴の設計長さで，円筒胴はE.4に規定する値，球形胴は0.5Doの値，円すい胴は次のa)〜c) の値

（mm）

a) 大径端部 L＝Le

b) 小径端部 L＝Le (DL/Ds)

c) 円すい部の外径Dxの任意の位置 L＝Le (DL/Dx)

ここで，Le＝0.5L (1＋Ds/DL)

t：　胴の呼び厚さから腐れ代を除いた厚さ（mm）。ただし，円すい胴の場合は，tcos θとする。

ここに，DL，Ds及びθはE.4.1の記号の意味によって，Dxは円すい部の測定位置での外径を表す。

図19−外圧を保持する胴の真円に対する偏差の許容値e †

真円に対する（＋）又は（−）の偏差は，図に示すように弓形の型板を用いて胴の内側又は外側から半径方向に計

測する。

真円に対する偏差の計測に用いる型板の弦の長さは，図21に示す弧の長さの2倍にとる。

図20−真円に対する偏差の計測方法の例

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

48

B 8267：2015

図中の記号の意味は，図19に同じ。

中間の値は，補間による。

図21−真円に対する偏差を計測するための弧の長さ（弧長）†

7.3

鏡板の製作公差

鏡板の製作公差は，次のa)〜d) による。

a) 内圧を保持する端部に丸みのある円すい形，全半球形，皿形又は半だ円形の鏡板の内面は，丸みの半

径に沿って正規の形状との隙間を内側及び外側で測定し，規定の寸法から外側にDの1.25 %以下，内

側にDの5/8 %以下とする。ここに，Dは，鏡板を溶接する胴の設計内径である。また，鏡板のすみ

の丸みの半径は，設計寸法以上とする。

b) 外圧を保持する全半球形，皿形又は半だ円形の鏡板で球の一部になっている部分には，a) に加え7.2.3

も適用する。ただし，L/Do＝0.5とする。

c) a) 及びb) による隙間の測定は，母材の内側及び外側で行い，溶接継手などの位置で行わない。

d) 鏡板の端部の円筒部分の真円度は，7.2による。

7.4

胴及び鏡板の成形加工

胴及び鏡板の成形加工は，次のa)〜f) による。

なお，特定材料のP番号の対応は，表A.1による。

a) 炭素鋼及び低合金鋼を鍛造によって成形加工する場合は，材料に適した鍛造温度で行い，成形加工後，

附属書Sに規定する熱処理を行う。

b) 炭素鋼及び低合金鋼の板から冷間加工によって成形加工する場合は，成形後の伸び率が5 %を超え，

かつ，次の1)〜5) のいずれかの項目に該当するならば，附属書Sに規定する熱処理を行う。ただし，

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

49

B 8267：2015

JIS B 8285の表A.1に示すP番号1，グループ番号1又は2の材料の場合は，成形後の伸び率が40 %

以下で，かつ，次の1)〜5) の項目に該当しないならば熱処理を行う必要はない。

1) 致死的物質又は毒性物質を保有する圧力容器に用いる材料

2) 衝撃試験が要求される材料

3) 成形前の板の厚さが16 mmを超える材料

4) 成形後の伸び率が5 %を超える部分での板厚減少率が10 %を超える場合

5) 成形加工を120 ℃以上で480 ℃以下の温度で行った場合

c) 9 %ニッケル鋼を成形加工する場合は，次の1) 及び2) による。

1) 材料規格に規定する熱処理後に，最終の焼戻し温度未満の温度で成形加工を行い，成形後の伸び率

が5 %を超える場合は，550 ℃以上で585 ℃以下の温度において，厚さ25 mm当たり1時間，最低

2時間を保持時間とする熱処理を行う。

2) 材料規格に規定する焼戻し温度以上で成形加工を行う場合は，溶接前又は溶接後に，材料規格に規

定する熱処理を再度行う。

d) オーステナイト系ステンレス鋼を成形加工する場合は，次の1) に該当すれば，2) によって熱処理を

行う。

1) 最終成形終了時の温度が表7に示す材料の種類に対応する最低熱処理温度未満で，かつ，成形後の

伸び率が限界伸び率を超える場合

2) 熱処理は，表7に示す材料の種類に対応する最低熱処理温度以上の温度で，厚さ25 mm当たり20

分間，最低10分間を保持時間とする熱処理を行い，保持終了後は急速冷却を行う。

表7−オーステナイト系ステンレス鋼の成形加工後に熱処理が必要な条件

限界伸び率

材料の種類

設計温度が675 ℃以下の条件

設計温度

限界伸び率

設計温度が675 ℃

を超える条件の

限界伸び率

最低熱処理温度

材料の種類がSUS321又はSUS321Hで，呼び径80A未満の管を曲げ加工する場合は，設計温度が

675 ℃以下の条件の限界伸び率は20 %とする。

e) JIS B 8285の表A.1に示すP番号43及び45の材料を成形加工する場合は，次の1) に該当すれば，2)

によって熱処理を行う。

1) 最終成形終了時の温度が表8に示す材料の種類に対応する最低熱処理温度未満で，かつ，成形後の

伸び率が限界伸び率を超える場合

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

50

B 8267：2015

2) 熱処理は，表8に示す材料の種類に対応する最低熱処理温度以上の温度で，厚さ25 mm当たり20

分間，最低10分間を保持時間とする熱処理を行い，保持終了後は急速冷却を行う。

表8−JIS B 8285の表A.1に示すP番号43及び45の材料の成形加工後に熱処理が必要な条件

限界伸び率

設計温度が675 ℃以下の条件

材料の種類

限界伸び率

最低熱処理

温度

f)

設計温度

設計温度が675 ℃を

超える条件の限界伸び率

b)〜e) で使用する伸び率の計算は，次の1)〜3) による。

1) 一次曲率をもつ円筒胴及び円すい胴の場合

R

f

ε

＝

50

t−

1

2) 二次曲率をもつ鏡板の場合

R

f

ε

＝

75

t−

1

3) 管の曲げ加工の場合

ε

＝

ここに，

7.5

R

f

R

f

100

r

t−

t

又は

ε

＝

100

A B

R

f

t

A

R

o

R

o

のいずれか大きい値

Di：　半だ円形鏡板のフランジ部の内径（mm）

Do：　円すい胴の場合は小径端部の外径，半だ円形鏡板の場合はフ

ランジ部の外径（mm）

Rf：　板の曲げの場合は成形後の板厚中心線における半径，管の曲

げの場合は成形後の管の中心線の曲げ半径（mm）。

円すい胴の場合

D

o

t

−

r

R

f

=

2 cos

θ

2

半だ円形鏡板のクラウン部の場合

D

+

D

i

R

f

=

.0

90

o

2

半だ円形鏡板のナックル部の場合

D

+

D

i

R

f

=

.0

17

o

2

Ro：　成形前の板厚中心線における半径（mm）。ただし，成形前が

平板である場合は無限大とする。

r：　管の外径の1/2の値（mm）

t：　板の厚さ（mm）

tA：　曲げ加工前の管の厚さの平均値（mm）

tB：　曲げ加工後の管の最小の厚さ（mm）

tr：　円すい胴の厚さ（mm）

ε：　成形後の伸び率（%）

θ：　円すいの頂角の1/2の角度（度）

ステーの取付け

ステーの取付けは，次のa)〜d) による。

a) 板にステーとしての棒を溶接によって取り付ける場合は，図22による。

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

51

B 8267：2015

b) 板にステーをねじ込みで貫通させて取り付ける場合は，次の1)〜4) のいずれかの方法による。

1) 二つ以上のねじ山を板面から出して，ねじ山をかしめる。

2) ステー径の1.3倍以上の頭部を付し，頭部が板面上で荷重を支える。

3) 板の外面にナットを取り付ける。

4) 板の内外面に座金なしでナットを取り付ける。

c) ステー径の1.3倍以上の頭部を付したステーをテーパかん合によって取り付け，頭部が板面上で荷重

を支える方法による。

d) ステーボルトを用い，板の内外面にナットを取り付け，外面だけに座金を取り付ける方法による。

単位 mm

a)

b)

c)

図中の記号の意味は，次による。

d ：ステーの直径（mm）

t ：板の呼び厚さ（mm）

図22−ステーとしての棒の溶接†

8

試験及び検査

8.1

突合せ溶接継手の機械試験

8.1.1

機械試験の要否

機械試験は，突合せ溶接継手の場合に要求する。

8.1.2

機械試験の方法及び結果の判定基準

機械試験の方法及び結果の判定基準は，附属書O及び次のa)〜d) によるか，又は別途定められている

規定による。

a) 継手引張試験　継手引張試験結果の判定基準は，次の1)〜3) による。

1) 試験結果の引張強さは，母材の材料規格の引張強さ（異材継手の場合は，いずれか小さい値）以上

とする。ただし，試験片が母材で破断した場合には，得られた引張強さが母材の材料規格の引張強

さの95 %以上で，かつ，溶接継手に有害な割れなどがなければ，判定基準を満足とする。

2) アルミニウム及びアルミニウム合金，銅及び銅合金，チタン及びチタン合金，又は9 %ニッケル鋼

を母材とする場合には，溶接継手の許容引張応力として母材の許容引張応力以下の値を使用できる。

その場合は，試験結果の引張強さが溶接継手の許容引張応力の3.5倍の値以上とする。ただし，試

験片が母材で破断した場合には，得られた引張強さが母材の材料規格の引張強さの95 %以上で，か

つ，溶接継手に有害な割れなどがなければ，判定基準を満足とする。

3) 継手引張試験を分割して行う場合は，全ての試験結果が1) 又は2) の判定基準を満足することを確

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

52

B 8267：2015

認する。

b) 曲げ試験　曲げ試験の結果は，溶接金属の外側に，次の1)〜3) に示す割れ及びブローホールがなけれ

ば合格とする。

1) 長さ3 mmを超える割れ（へりのかどに生じる割れを除く。）

2) 長さ3 mm以下で合計長さが7 mmを超える複数の割れ

3) 合計個数が10個を超える割れ及びブローホール

c) 衝撃試験又は破壊じん（靭）性試験　衝撃試験又は破壊じん性試験は，附属書Rによる。

d) 再試験　再試験は，次の1)〜3) による。

1) 継手引張試験結果の判定基準を満足しない場合は，溶接継手で破断し，かつ，試験結果の引張強さ

が母材の材料規格の引張強さの90 %以上であれば，再試験を行うことができる。再試験は，2個（分

割試験の場合は，2組とする。）の試験片を作製して行い，全ての試験結果がa) の判定基準を満足

することを確認する。

2) 曲げ試験結果の判定基準を満足しない場合は，溶接継手の有害な割れでなければ，再試験を行うこ

とができる。再試験は，判定基準を満足しない試験のそれぞれについて2倍の個数の試験片を作製

して行い，全ての試験結果がb) の判定基準を満足することを確認する。

3) 衝撃試験の判定基準を満足しない場合，附属書Rによる再試験を行うことができる。

8.2

溶接継手の非破壊試験

溶接継手の非破壊試験は，次のa)〜d) によるほか，別途定められている規定による。

a) 放射線透過試験　放射線透過試験は，次の1) 及び2) に示す溶接継手について行う。

1) B−1継手及びB−2継手　放射線透過試験の割合は，表3に従って100 %，20 %，スポット又はな

しのいずれかとする。ただし，B−1継手及びB−2継手のうちで，分類A〜Dに用いる次の1.1)〜

1.15) に示す溶接継手（呼び径250A以下で，厚さが29 mm以下の管台の分類B及び分類Cの継手

を除く。）は，100 %放射線透過試験を行う。

なお，放射線透過試験を行うことが困難な溶接継手は，超音波探傷試験に代えることができる。

1.1) 母材の厚さが38 mmを超える炭素鋼の溶接継手。ただし，母材がJIS B 8285の表A.1に示すP-1-1

からP-1-3の場合は32 mmを超える厚さとする。

1.2) 低合金鋼の溶接継手。ただし，母材がJIS B 8285の表A.1に示すP-3の場合は19 mm，P-4の場合

は16 mmを超える厚さとする。

1.3) マルテンサイト系ステンレス鋼，フェライト系ステンレス鋼及びオーステナイト・フェライト系

ステンレス鋼の溶接継手。ただし，厚さが38 mm以下で，オーステナイト系の溶接棒を使用する

場合は除く。

1.4) 厚さが38 mmを超えるオーステナイト系ステンレス鋼の溶接継手

1.5) 厚さが16 mmを超える2.5 %ニッケル鋼及び3.5 %ニッケル鋼の溶接継手

1.6) 9 %ニッケル鋼の溶接継手

1.7) 厚さが38 mmを超えるアルミニウム及びアルミニウム合金の溶接継手

1.8) 厚さが38 mmを超える銅及び銅合金の溶接継手

1.9) 厚さが10 mmを超えるニッケル及びニッケル合金の溶接継手

1.10) チタン及びチタン合金の溶接継手

1.11) ジルコニウム及びジルコニウム合金の溶接継手

1.12) JIS G 3115，JIS G 3120，JIS G 3126，JIS G 3127［表B.1の注ah) に示す許容引張応力の値を適用

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

53

B 8267：2015

する材料に限る。］及び特定材料のSA533の溶接継手

1.13) 気圧試験を行う圧力容器の溶接継手

1.14) 致死的物質又は毒性物質を保有する圧力容器の溶接継手

1.15) 最低設計金属温度が−48 ℃未満の圧力容器で，図R.2に示す最低設計金属温度の低減曲線にお

いて，縦軸の比の値が0.35以上の場合の炭素鋼及び低合金鋼の溶接継手

2) B−1継手及びB−2継手以外の継手　全長の20 %以上（溶接継手が交差する部分がある場合は，交

差する部分を含む。）又はスポット（溶接継手の15 mごと及び端数ごとに1か所）の放射線透過試

験を行う。ただし，放射線透過試験を行わないことを前提とする溶接継手及び外圧だけを保持する

溶接継手は，放射線透過試験を行わなくてもよい。

b) 超音波探傷試験　超音波探傷試験は，次の1)〜4) に示す溶接継手について行う。ただし，超音波探傷

試験を行うのが困難な溶接継手は，超音波探傷試験を行わなくてもよい。

1) a) 1) に示す継手で，放射線透過試験が困難な溶接継手

2) 単一パスが38 mmを超えるフェライト系材料のエレクトロガスアーク溶接，及びフェライト系材料

のエレクトロスラグ溶接による溶接継手

なお，溶接継手に溶接後熱処理を行う場合は，溶接後熱処理の後に試験を行う。

3) 電子ビーム溶接による溶接継手

4) 圧力容器を最終的に閉鎖する溶接継手

c) 磁粉探傷試験　磁粉探傷試験は，次の1)〜4) に示す溶接継手について行う。

なお，非磁性の溶接継手又は磁粉探傷試験を行うことが困難な溶接継手は，浸透探傷試験に代える

ことができる。

1) 図4 c) に示すせぎり溶接の段付け加工側に長手継手がある場合の段付け加工後の溶接継手

2) 強度部材に肉盛溶接する場合の溶接部

3) a) 1.12) に示す溶接継手

4) a) 1.14) に示す溶接継手で，次の4.1) 及び4.2) を含む。

4.1) 開口部，管台，強め材などの溶接継手

4.2) のど厚が6 mmを超える全ての取付け溶接継手（非耐圧部材を耐圧部分に取り付ける溶接継手を含

む。）

d) 浸透探傷試験　浸透探傷試験は，次の1)〜5) に示す溶接継手について行う。

1) c) に示す非磁性の溶接継手又は磁粉探傷試験を行うことが困難な溶接継手

2) JIS H 4551（NW0001及びNW0665），JIS H 4553（NW0001及びNW0665），及び4.1 c) 特定材料の

ニッケル及びニッケル合金のうちでUNS番号N06625（SA443，SA444及びSA446は，グレード2

だけとする。），N10001及びN10665を母材とする全ての溶接継手

3) JIS H 4551，JIS H 4552，JIS H 4553及び4.1 c) 特定材料のニッケル及びニッケル合金を母材とする

溶接継手で，100 %放射線透過試験を行わない溶接継手。ただし，次の3.1)〜3.4) の材料を母材とす

る溶接継手は，不要とする。

3.1) JIS H 4551のNW2200，NW2201及びNW4400

3.2) JIS H 4552のNW2200，NW2201及びNW4400

3.3) JIS H 4553のNW2200，NW2201及びNW4400

3.4) 4.1 c) 特定材料のニッケル及びニッケル合金のうちでUNS番号N02200，N02201，N04400，N04405

及びN06600

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

54

B 8267：2015

4) チタン及びチタン合金を母材とする全ての溶接継手

5) 9 %ニッケル鋼で，次の5.1) 及び5.2) に示す溶接継手

5.1) 全ての溶接継手（非耐圧部材を耐圧部分に取り付ける溶接継手を含む。）

5.2) 管台などの溶接継手のうちで，図7 a)，b) 及びf) に示す管台の内面の延長面となっている胴及び

鏡板の穴の内面

8.3

非破壊試験の方法及び結果の判定

溶接継手，切断面，ジグ跡などに適用する非破壊試験の方法及び結果の判定は，次のa)〜e) によるか，

又は別途定められている規定による。

a) 放射線透過試験　放射線透過試験の方法及び結果の判定は，次の1) 及び2) による。

1) 試験の方法　鋼はJIS Z 3104，アルミニウム及びアルミニウム合金はJIS Z 3105，ステンレス鋼，

耐食耐熱超合金，9 %ニッケル鋼などはJIS Z 3106，チタン及びチタン合金はJIS Z 3107による。

2) 判定基準 100 %，20 %及びスポットの放射線透過試験の判定は，JIS Z 3104〜JIS Z 3107の1類又

は2類とするか，又は別途定められている規定による。

b) 超音波探傷試験　超音波探傷試験の方法及び結果の判定は，次の1) 及び2) による。

1) 試験の方法　鋼はJIS Z 3060，アルミニウム及びアルミニウム合金はJIS Z 3080〜JIS Z 3082，その

他の材料はJIS Z 3060による。

2) 判定基準　超音波探傷試験の判定は，JIS Z 3060及びJIS Z 3080〜JIS Z 3082の1類又は2類とす

るか，又は別途定められている規定による。

c) 磁粉探傷試験　磁粉探傷試験の方法及び結果の判定は，次の1) 及び2) による。

1) 試験の方法　磁粉探傷試験の方法は，JIS Z 2320-1〜JIS Z 2320-3による。

2) 判定基準　磁粉探傷試験の判定基準は，次の2.1)〜2.4) の全てを満足するか，又は別途定められて

いる規定による。

2.1) 表面に割れによる磁粉模様がない。

2.2) 線状磁粉模様の最大長さが4 mm以下である。

2.3) 円形状磁粉模様の最大長径が4 mm以下である。

2.4) 分散磁粉模様については，面積2 500 mm2内において磁粉模様の種類及び大きさに対応して，表9

に示す点数の総和が12点以下である。

表9−磁粉探傷試験における分散磁粉模様の判定基準

最大長さ又は最大長径が

2 mm以下の磁粉模様

最大長さ又は最大長径が

2 mmを超え4 mm以下の磁粉模様

線状磁粉模様

3点

6点

円形状磁粉模様

1点

2点

磁粉模様

d) 浸透探傷試験　浸透探傷試験の方法及び結果の判定は，次の1) 及び2) による。

1) 試験の方法　浸透探傷試験の方法は，JIS Z 2343-1による。

2) 判定基準　浸透探傷試験の判定基準は，次の2.1)〜2.4) の全てを満足するか，又は別途定められて

いる規定による。

2.1) 表面に割れによる浸透指示模様がない。

2.2) 線状浸透指示模様の最大長さが4 mm以下である。

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

55

B 8267：2015

2.3) 円形状浸透指示模様の最大長径が4 mm以下である。

2.4) 分散浸透指示模様については，面積2 500 mm2内において浸透指示模様の種類及び大きさに対応し

て，表10に示す点数の総和が12点以下である。

表10−浸透探傷試験における分散浸透指示模様の判定基準

最大長さ又は最大長径が

2 mm以下の浸透指示模様

最大長さ又は最大長径が

2 mmを超え4 mm以下の浸透指示模様

線状浸透指示模様

3点

6点

円形状浸透指示模様

1点

2点

浸透指示模様

e) 非破壊試験員　非破壊試験員は，JIS Z 2305に基づく有資格者又はこれと同等と認められる規格に基

づく有資格者とする。

8.4

非破壊試験の再試験

放射線透過試験などの非破壊試験の判定基準を満足しない場合は，次のa) 及びb) によって補修を行い，

再試験を行うことができる。

a) 放射線透過試験の判定基準を満足しない場合は，次の1) 及び2) による。

1) 100 %放射線透過試験を行った場合は，原因となった有害な割れなどを完全に除去して再溶接し，

その部分について再び放射線透過試験を行い，判定基準を満足することを確認する。

2) 20 %又はスポット放射線透過試験を行った場合は，判定基準を満足しない箇所に隣接する2か所，

又は溶接継手4)，継手部分5)，継手群6) の優先順位で任意の2か所のいずれかについて，次の2.1) 及

び2.2) の要領によって放射線透過試験を行い，判定基準を満足することを確認する。ただし，この

試験を省略して直ちに溶接継手，継手部分又は継手群の100 %放射線透過試験を行ってもよい。

注4) 溶接継手とは，20 %又はスポット放射線透過試験を行い，判定基準を満足しない箇所の溶

接継手をいう。

5) 継手部分とは，長手継手と周継手が交差する部分をいう。

6) 継手群とは，圧力容器の長手継手，周継手及び長手継手と周継手の交差する部分の全体を

いう。

2.1) 2) の2か所の両方が放射線透過試験を行った結果，判定基準を満足する場合は，最初の放射線透

過試験の結果が判定基準を満足しない箇所の有害な割れなどを完全に除去して再溶接し，その部

分について再び放射線透過試験を行った結果が判定基準を満足すればよい。

2.2) 2) の2か所のうち少なくとも1か所が放射線透過試験を行った結果，判定基準を満足しない場合

は，溶接を完全にやり直す。ただし，溶接継手，継手部分及び継手群の全長について100 %放射

線透過試験を行い，判定基準を満足しない全ての箇所の有害な割れなどを完全に除去して再溶接

し，その部分について再び放射線透過試験を行った結果が判定基準を満足すれば，溶接を完全に

やり直さなくてもよい。

b) 放射線透過試験以外の非破壊試験（超音波探傷試験，磁粉探傷試験及び浸透探傷試験）で有害な割れ

などが検出され，判定基準を満足しない場合は，有害な割れなどを完全に除去して再溶接し，その部

分について非破壊試験を行い，判定基準を満足することを確認する。

8.5

耐圧試験

耐圧試験は，次のa) 及びb) による。

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

56

B 8267：2015

a) 一般　耐圧試験に関する一般事項は，次の1)〜5) による。

1) 圧力容器は，完成後，附属書Pによって耐圧試験を行う。耐圧試験によって，圧力容器に局部的な

膨張，変形などの異常が生じないことを確認する。

2) 耐圧試験後，主要な耐圧部分に溶接補修をした場合は，耐圧試験を再度行う。

3) 複数の圧力室で構成されている圧力容器の耐圧試験は，次の3.1)〜3.3) による。

3.1) それぞれの圧力室を独立して操作する場合は，別個の圧力容器として取り扱い，一方の耐圧試験

を行う場合は他方は空としておく。

3.2) それぞれの圧力室が，最大差圧で設計する共通部材をもつ場合で，かつ，差圧が隣接する圧力室

の高いほうの圧力より小さい場合，共通部材は，最大差圧を設計圧力として耐圧試験を行う。

3.3) 3.2) の共通部材の耐圧試験後に，隣接する圧力室の耐圧試験を同時に行う。この場合，圧力室間

の差圧を共通部材の耐圧試験の試験圧力に制限する。

4) 鉛，亜鉛めっき又は非金属材料によって，ライニング又はコーティング施工する圧力容器の耐圧試

験は，通常，ライニング又はコーティング施工の前に行う。

5) 外圧を保持する圧力容器は，通常，外圧による耐圧試験を行う。ただし，構造上，外圧による耐圧

試験が実施できない場合は，内圧による耐圧試験を実施する。この場合に，次のb) の規定におい

て，外圧を内圧とみなす。

b) 耐圧試験の適用　耐圧試験の種類（水圧試験，液圧試験又は気圧試験）及び適用は，P.2による。耐

圧試験圧力は，次の1) 又は2) による。

1) 水圧試験圧力は，次による。

t1.3

P＝

P

ここに，

σ

t

σ

a

P：　設計圧力（MPa）

Pt：　水圧試験圧力（MPa）

σa：　設計温度における材料の許容引張応力（N/mm2）

σt：　水圧試験温度における材料の許容引張応力（N/mm2）

σt/σa：　温度補正の比で，構成材料が複数の場合には，それらのうち

の最小値

ただし，温度補正の要否及び詳細は，別途定められている規定によることができる。

なお，液圧試験の場合は，上記の水圧を液圧と読み換える。

2) 気圧試験圧力は，1) の係数を1.1とする。

8.6

漏れ試験

圧力容器は，8.5の耐圧試験を行った後，液体漏れ試験，気体漏れ試験又は気密試験の漏れ試験を行うこ

とができる。ただし，漏れ試験は，別途定められている規定による。

8.7

最終検査

圧力容器の最終検査は，次のa) 及びb) による。

a) 材料確認検査　使用する材料は，材料製造業者が発行する材料検査成績書（ミルシート）を入手し，

材料規格に適合していることを確認する。

b) 目視検査及び記録の照合　目視検査を実施し，試験及び検査の記録を照合して，最終検査の結果を確

認する。

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

57

B 8267：2015

9

安全装置

9.1

一般

圧力容器又は圧力容器を含む系には，過圧防止のための安全装置を設置する。設置する安全装置は，JIS

B 8210，JIS B 8226-1〜JIS B 8226-3又はこれらと同等以上の規格に従う。

9.2

計装設備

圧力容器が保有する流体の温度，圧力，流量，性状などの計測，制御，監視及び操作を行う計測器，計

装設備又は計装制御システムは，使用目的に応じて設計し，適切に配置する。

10

表示及び適合性評価

10.1

表示

圧力容器は，外面の見やすい場所に明瞭で，かつ，消えないように次の項目などを直接刻印するか，又

は用途に適する金属製の板に打刻，鋳出しなどの方法によって表示し，溶接，ろう付けなどによって取り

付ける。

a) 適用規格（検査機関）

b) 設計圧力

c) 設計温度

d) 内容積

e) 製造年月

f)

製造業者名又はその略称

g) 識別番号又は管理番号

10.2

適合性評価

圧力容器の製造業者は，適切な品質管理のもとで圧力容器を製造し，圧力容器の使用業者に対して品質

保証を行う。

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

58

B 8267：2015

附属書A

（規定）

JIS B 8285の附属書Aに示すP番号とASMEのP番号の対応

この附属書は，JIS B 8285の附属書Aに示すP番号とASMEのP番号の対応について規定する。

表A.1−JIS B 8285の附属書Aに示すP番号とASMEのP番号の対応

母材の種類

JIS B 8285の附属書AによるP番号

ASME Section II Part DによるP番号

P番号1グループ番号1，2及び3

P番号1グループ番号1，2及び3

P番号3グループ番号1，2及び3

P番号3グループ番号1，2及び3

P番号4グループ番号1及び2

P番号4グループ番号1及び2

P番号5グループ番号1，2及び3

P番号5Aグループ番号1

P番号5Bグループ番号1

P番号5Cグループ番号1

P番号6

P番号6グループ番号1，2及び3

P番号7

P番号7グループ番号1及び2

P番号8A

P番号8グループ番号1及び2

P番号8B

P番号10Hグループ番号1

P番号9A

P番号9Aグループ番号1

P番号9B

P番号9Bグループ番号1

P番号11A

P番号11Aグループ番号1

JIS G 4901，JIS G 4902，JIS G 4903及び

JIS G 4904の種類の記号がNCF800及び

NCF800Hの材料（圧力容器の設計温度が

540 ℃以上である場合に限る。）

特定材料のUNS番号がN08800，N08810

及びN08811の材料（圧力容器の設計温度

が540 ℃以上である場合に限る。）

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

59

B 8267：2015

附属書B

（規定）

規格材料の許容引張応力

この附属書は，圧力容器に使用する規格材料の許容引張応力について規定する。

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き、本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

標準成分（%）

材料規　材料規　母材　グル　外圧　製造

格の引　格の降

の

ープ　チャ

方法

張強さ

伏点

区分　番号

ート

番号

注

各温度（℃）における許容引張応力 N/mm2

記号

記号

表B.1−鉄鋼材料の許容引張応力

種類

61

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き、本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

B 8267：2015

表B.1−鉄鋼材料の許容引張応力（続き）

種類

記号

標準成分（%）

材料規　材料規　母材　グル　外圧　製造

格の引　格の降

の

ープ　チャ

方法

張強さ

伏点

区分　番号

ート

番号

（続き）

注

各温度（℃）における許容引張応力 N/mm2

記号

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き、本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

標準成分（%）

材料規　材料規　母材　グル　外圧　製造

格の引　格の降

の

ープ　チャ

方法

張強さ

伏点

区分　番号

ート

番号

（続き）

注

各温度（℃）における許容引張応力 N/mm2

記号

記号

表B.1−鉄鋼材料の許容引張応力（続き）

種類

63

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き、本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

B 8267：2015

表B.1−鉄鋼材料の許容引張応力（続き）

種類

記号

標準成分（%）

材料規　材料規　母材　グル　外圧　製造

格の引　格の降

の

ープ　チャ

方法

張強さ

伏点

区分　番号

ート

番号

注

各温度（℃）における許容引張応力 N/mm2

記号

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き、本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

標準成分（%）

材料規　材料規　母材　グル　外圧　製造

格の引　格の降

の

ープ　チャ

方法

張強さ

伏点

区分　番号

ート

番号

注

各温度（℃）における許容引張応力 N/mm2

記号

記号

表B.1−鉄鋼材料の許容引張応力（続き）

種類

65

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き、本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

B 8267：2015

表B.1−鉄鋼材料の許容引張応力（続き）

種類

記号

標準成分（%）

材料規　材料規　母材　グル　外圧　製造

格の引　格の降

の

ープ　チャ

方法

張強さ

伏点

区分　番号

ート

番号

各温度（℃）における許容引張応力 N/mm2

注

記号

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き、本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

標準成分（%）

材料規　材料規　母材　グル　外圧　製造

格の引　格の降

の

ープ　チャ

方法

張強さ

伏点

区分　番号

ート

番号

注

各温度（℃）における許容引張応力 N/mm2

記号

18Cr-8Ni 極低C

記号

表B.1−鉄鋼材料の許容引張応力（続き）

種類

67

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き、本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

B 8267：2015

表B.1−鉄鋼材料の許容引張応力（続き）

種類

記号

標準成分（%）

（続き）

極低C

材料規　材料規　母材　グル　外圧　製造

格の引　格の降

の

ープ　チャ

方法

張強さ

伏点

区分　番号

ート

番号

各温度（℃）における許容引張応力 N/mm2

注

記号

極低C

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き、本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

標準成分（%）

材料規　材料規　母材　グル　外圧　製造

格の引　格の降

の

ープ　チャ

方法

張強さ

伏点

区分　番号

ート

番号

各温度（℃）における許容引張応力 N/mm2

注

記号

SUS304LTP 18Cr-8Ni 極低C

記号

表B.1−鉄鋼材料の許容引張応力（続き）

種類

69

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き、本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

B 8267：2015

表B.1−鉄鋼材料の許容引張応力（続き）

種類

記号

標準成分（%）

材料規　材料規　母材　グル　外圧　製造

格の引　格の降

の

ープ　チャ

方法

張強さ

伏点

区分　番号

ート

番号

（続き）

各温度（℃）における許容引張応力 N/mm2

注

記号

極低C

極低C

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き、本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

標準成分（%）　材料規

材料規　母材　グル　外圧　製造

注

格の引　格の降

の

ープ　チャ

方法

張強さ

伏点

区分　番号

ート

番号

（続き）

極低C

各温度（℃）における許容引張応力 N/mm2

記号

記号

表B.1−鉄鋼材料の許容引張応力（続き）

種類

71

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き、本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

B 8267：2015

表B.1−鉄鋼材料の許容引張応力（続き）

種類

記号

標準成分（%）

材料規　材料規　母材　グル　外圧　製造

格の引　格の降

の

ープ　チャ

方法

張強さ

伏点

区分　番号

ート

番号

注

各温度（℃）における許容引張応力 N/mm2

記号

SUS304LTB 18Cr-8Ni 極低C

極低C

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き、本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

標準成分（%）

材料規　材料規　母材　グル　外圧　製造

格の引　格の降

の

ープ　チャ

方法

張強さ

伏点

区分　番号

ート

番号

（続き）

極低C

極低C

注

各温度（℃）における許容引張応力 N/mm2

記号

記号

表B.1−鉄鋼材料の許容引張応力（続き）

種類

73

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き、本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

B 8267：2015

表B.1−鉄鋼材料の許容引張応力（続き）

種類

記号

標準成分（%）

材料規　材料規　母材　グル　外圧　製造

格の引　格の降

の

ープ　チャ

方法

張強さ

伏点

区分　番号

ート

番号

注

各温度（℃）における許容引張応力 N/mm2

記号

表B.1−鉄鋼材料の許容引張応力（続き）

種類

記号

標準成分

材料

規格

の引

各温度（℃）における許容引張応力 N/mm2

材料

母材

グル　外圧

製造　注

規格

の

ープ　チャ

方法

の降

区分　番号

ート

番号

張強　伏点

さ

記号

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き、本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

標準成分（%）

材料規　材料規　母材　グル　外圧

格の引　格の降

の

ープ　チャ

張強さ

伏点

区分　番号

ート

番号

製

造

方

法

各温度（℃）における許容引張応力 N/mm2

注

記号

SUS304LTPY 18Cr-8Ni 極低C

極低C

記号

表B.1−鉄鋼材料の許容引張応力（続き）

種類

75

B 8267：2015

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き、本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

表B.1−鉄鋼材料の許容引張応力（続き）

種類

記号

標準成分（%）

18Cr-8Ni 極低C

材料規　材料規　母材　グル　外圧

格の引　格の降

の

ープ　チャ

張強さ

伏点

区分　番号

ート

番号

製

造

方

法

（続き）

各温度（℃）における許容引張応力 N/mm2

記号

注

極低C

u 極低C

極低C

極低C

極低C

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き、本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

標準成分

材料規　材料規

母材

グル　外圧

製造

格の引　格の降

の

ープ　チャ

方法

張強さ

伏点

区分　番号

ート

番号

注

各温度（℃）における許容引張応力 N/mm2

記号

記号

表B.1−鉄鋼材料の許容引張応力（続き）

種類

77

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き、本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

B 8267：2015

表B.1−鉄鋼材料の許容引張応力（続き）

種類

記号

標準成分

材料規　材料規

母材

グル　外圧

製造

格の引　格の降

の

ープ　チャ

方法

張強さ

伏点

区分　番号

ート

番号

（続き）

注

各温度（℃）における許容引張応力 N/mm2

記号

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き、本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

標準成分

材料規　材料規

母材

グル　外圧

製造

格の引　格の降

の

ープ　チャ

方法

張強さ

伏点

区分　番号

ート

番号

各温度（℃）における許容引張応力 N/mm2

注

記号

表B.1−鉄鋼材料の許容引張応力（続き）

種類

記号

標準成分（%）　材料規

材料規　母材　グル　外圧　製造

各温度（℃）における許容引張応力 N/mm2

注

格の引　格の降

の

ープ　チャ

方法

張強さ

伏点

区分　番号

ート

番号

記号

記号

表B.1−鉄鋼材料の許容引張応力（続き）

種類

79

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き、本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

B 8267：2015

表B.1−鉄鋼材料の許容引張応力（続き）

種類

記号

標準成分（%）　材料規

材料規　母材　グル　外圧　製造

各温度（℃）における許容引張応力 N/mm2

注

格の引　格の降

の

ープ　チャ

方法

張強さ

伏点

区分　番号

ート

番号

記号

極低C

極低C

18Cr-8Ni 極低C

18Cr-8Ni 極低C

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き、本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

標準成分

材料規　材料規

母材

グル　外圧

格の引　格の降

の

ープ　チャ

張強さ

伏点

区分　番号

ート

番号

製

造

各温度（℃）における許容引張応力 N/mm2

注

記号

方

法

表B.1−鉄鋼材料の許容引張応力（続き）

種類

記号

標準成分（%）　材料規

材料規　母材　グル　外圧　製造

格の引　格の降

の

ープ　チャ

方法

注

各温度（℃）における許容引張応力 N/mm2

記号

張強さ

伏点

区分　番号

ート

番号

記号

表B.1−鉄鋼材料の許容引張応力（続き）

種類

81

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き、本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

B 8267：2015

表B.1−鉄鋼材料の許容引張応力（続き）

注記1 この表において，各温度の中間における許容引張応力の値は，直線補間によって計算する。

注記2 この表の“外圧チャート番号”の数字は，図E.10の番号 (1)〜(9)，(12)〜(21)，(23)〜(30)，(32)〜(36)，(38)，(40)，(41)，(44)〜(47) 及び (49)〜(52) を示す。

注記3 この表の“製造方法”の欄において，Sは継目無管，Wは電気抵抗溶接管，サブマージアーク溶接管，自動アーク溶接管，レーザ溶接管又は鍛接管を示す。

ここに示す溶接管の許容引張応力には溶接継手効率η＝0.85が含まれているので，計算厚さの式に用いるσa ηは，この表の値をとる。

注a) 425 ℃を超える温度で長時間使用する場合は，材料の黒鉛化に注意する。

b) 465 ℃を超える温度で長時間使用する場合は，材料の黒鉛化に注意する。

c) JIS B 8285に基づく継手引張試験による引張強さが655 N/mm2以上，690 N/mm2未満の場合に適用する。

d) 溶接しない場合又はJIS B 8285に基づく継手引張試験による引張強さが690 N/mm2以上の場合に適用する。

e) この許容引張応力の値は，突合せ内外面サブマージアーク溶接によって製造された，溶接継手効率0.7を乗じて得られる値である。

f) この欄の550 ℃以上の温度での許容引張応力の値は，炭素含有量が0.04 %以上の材料に適用する。

g) この欄の525 ℃を超える温度での許容引張応力の値は，1 040 ℃以上の温度から急冷する固溶化熱処理を行う材料に適用する。

h) この欄の許容引張応力の値は，変形がある程度許容できる場合に適用する。

i) この欄の350 ℃を超える温度での許容引張応力の値は，溶加材を用いない自動アーク溶接によって製造し，冷間加工後母材及び溶接部の完全な耐食性を得る

ための最適な固溶化熱処理を行った材料に適用する。

j) この鋼種は425 ℃を超える温度で使用した後は，常温におけるぜい性が大きくなるため，十分な理由のない限り，この温度以上では使用しない。

k) この欄の許容引張応力の値は，強度区分1の材料に適用する。

l) この欄の許容引張応力の値は，強度区分2の材料に適用する。

m) この欄の許容引張応力の値は，固溶化熱処理を行った後，H1時効処理を行う材料に適用する。

n) この欄の許容引張応力の値は，固溶化熱処理を行った後，H2時効処理を行う材料に適用する。

o) この欄の許容引張応力の値は，熱間仕上後，焼なましを行う外径127 mm以下の管に適用する。

p) この欄の許容引張応力の値は，熱間仕上後，焼なましを行う外径127 mmを超える管に適用する。

q) この欄の許容引張応力の値は，冷間仕上後，焼なましを行う外径127 mm以下の管に適用する。

r) この欄の許容引張応力の値は，冷間仕上後，焼なましを行う外径127 mmを超える管に適用する。

s) この欄の許容引張応力の値は，冷間仕上後，焼なましを行う管に適用する。

t) この欄の許容引張応力の値は，炭素含有量0.35 %以下の材料に適用する。

u) この欄の許容引張応力の値は，径又は厚さが130 mm以上の鍛鋼品に適用する。

v) この欄の許容引張応力の値は，許容引張応力の設定基準（解説添付書）によって得られた許容引張応力に鋳造係数0.67を乗じた値である。

w) この欄の許容引張応力の値を用いる場合，材料は次のa)〜d) の化学成分とする。

a) Cの含有量は，材料の記号がSC360及びSC410は0.25 %以下，SC450及びSC480は0.35 %以下とする。

b) Mnの含有量は，0.70 %以下とする。

なお，Cの含有量をa) に規定する値より0.01 %減じるごとにMnの含有量を0.04 %ずつ増加させてもよい。ただし，Mnの含有量は1.10 %を超えない。

c) P及びSの含有量は0.04 %以下，Siの含有量は0.60 %以下とする。

d) 不純物としてのNi，Cr，Cuはそれぞれ0.5 %以下に，それらの和を1.0 %以下とする。

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き、本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

y) この欄の許容引張応力の値は，表2の継手の種類（B−1）による溶接継手効率0.7を乗じた値である。同表の継手の種類に従って製作し，かつ，放射線透過試

験を行う場合は，JIS G 4304の同一鋼種の許容引張応力の値に該当する溶接継手効率を乗じて得られた値とする。

z) 製造方法Wによる管は，JIS G 0582によって超音波探傷試験を行う。この場合，探傷感度区分はUCとする。

aa) この欄の許容引張応力の値は，熱間仕上後，焼なましを行う管に適用する。

ab) この欄でクリープ特性が要求される場合は，不純物としてのニッケル含有量は0.5 %以下とする。

ac) この欄の外圧チャート番号は，厚さが100 mmを超える場合にあっては図E.10 (1) を適用し，100 mm以下の場合は，図E.10 (2) を適用する。

ad) JIS G 3115のSPV355N，SPV450Qの外圧チャート番号は，図E.10 (4) による。

ae) この欄の外圧チャート番号は，強め輪に使用する場合だけ適用できる。

この欄の外圧チャート番号は，成形仕上後，焼なましを行う場合は図E.10 (33) を適用し，成形仕上後，固溶化熱処理を行う場合は図E.10 (34) を適用する。

ag) 550 ℃を538 ℃に読み替える。

ah) この欄の許容引張応力の値は，降伏点又は0.2 %耐力を基にした許容引張応力である。この許容引張応力を用いて製作する溶接継手は全線について，別途指

定する放射線透過試験及び磁粉探傷試験を行い，これに合格すること。

板厚が50 mm以下の場合に限る。

840 ℃以上，890 ℃以下の温度で焼ならしする。

ak) この欄の750〜1 010 ℃の許容引張応力の値は，改質管，改質管の鏡板，改質管のふた板及び改質管の平板に使用する以外には使用できない。

鋼棒に適用する。

am) 鋼板又は鋼帯に適用する。

an) 鋼板に適用する。

ao) この欄の許容引張応力の値は，内外面自動サブマージアーク溶接によって製作する導管（管厚6 mm未満を除く。）で，別途指定する超音波探傷試験に合格す

る場合に適用する。

ap) この欄の許容引張応力の値は，焼ならしを行い，かつ，JIS G 0582の探傷区分UCによる超音波探傷試験に合格した電気抵抗溶接管を，別途指定する部分に

使用する場合に限り適用できる。

注x) この欄の許容引張応力の値は，許容引張応力の設定基準（解説添付書）によって得られた許容引張応力に鋳造品の品質係数0.8を乗じた値である。ただし，鋳

造品の品質係数は，次のa)〜c) のいずれかの非破壊試験を行う場合は0.9，d) の非破壊試験を行う場合は1.0としてもよい。

a) 製品全数（1個の場合を含む。以下，この項において同じ。）をJIS G 0581によって放射線透過試験を行い，JIS G 0581に規定するブローホール，砂かみ

及び介在物のきず（以下，きずという。）に対してそれぞれ3類以上の場合

b) 製品全数を磁粉探傷試験又は浸透探傷試験を行う場合

c) 製品を抜き取り，JIS G 0581によってきずの存在が想定される部分について放射線透過試験を行い，JIS G 0581に規定するきずに対してそれぞれ3類以上

で，かつ，磁粉探傷試験又は浸透探傷試験を行う場合。ここで抜取りとは，新しい設計の木型ごとに最初の製造においては5個のうち3個以上を，それ以

降の製造においては5個又はその端数ごとに1個取ることをいう。

d) 製品全数を，JIS G 0581によって放射線透過試験を行い，JIS G 0581に規定するきずに対してそれぞれ3類以上で，かつ，磁粉探傷試験又は浸透探傷試験

を行う場合

表B.1−鉄鋼材料の許容引張応力（続き）

83

B 8267：2015

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き、本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

表B.1−鉄鋼材料の許容引張応力（続き）

注aq) この欄の許容引張応力の値は，固溶化熱処理の後，H1150析出硬化処理を行う材料に適用する。

ar) この鋼種は，320 ℃で約5 000 h加熱，340 ℃ではより短時間加熱の後に，常温におけるじん性が低下する。

as) この鋼種は，590〜930 ℃の温度範囲で比較的短時間加熱の後にσ相が生成して，延性が著しく低下する。

この欄の許容引張応力の値は，固溶化熱処理を行う材料に適用する。

au) この欄の許容引張応力の値は，火力発電用に適用する。

表B.2−鉄鋼材料の許容引張応力（JIS以外）

種類

記号

標準成分

材料規格　材料規格　母材　グル　外圧　製造

の引張強　の降伏点　の区　ープ　チャ

方法

さ

分　番号

ート

番号

各温度（℃）における許容引張応力 N/mm2

注

記号

注記1 この表において各温度の中間における許容引張応力の値は，直線補間によって計算する。

注記2 この表の“外圧チャート番号”は，図E.10の番号 (1)〜(9)，(12)〜(21)，(23)〜(30)，(32)〜(36)，(38)，(40)，(41)，(44)〜(47) 及び (49)〜(52) を示す。

注記3 この表の鋼種は，API 5L:2012と同じである。

注a) 上段の値は，引張強さを基準とした許容引張応力である。

b) 下段の値は，0.5 %耐力を基準とした許容引張応力である。下段の値は，長手継手の全線について超音波探傷試験又は放射線透過試験を行う場合に適用する。

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き、本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

種類

種別

質別

材料規格の引張強さ N/mm2

記号

195（厚さ0.3 mm以上30 mm以下）

195（厚さ0.3 mm以上3.0 mm以下）

195（厚さ0.5 mm以上30 mm以下）

195（厚さ0.5 mm以上3.0 mm以下）

195（厚さ0.3 mm以上30 mm以下）

材料規　母材　グル　外圧

格の

の区　ープ　チャ

耐力

分　番号

ート

番号

各温度（℃）における許容引張応力 N/mm2

注

記号

195（厚さ0.3 mm以上3.0 mm以下）

345（厚さ20 mmを超え40 mm以下）

480（厚さ50 mm以下）

450（厚さ50 mmを超え125 mm以下）

480（厚さ4 mm以上50 mm以下）

450（厚さ50 mmを超え125 mm以下）

275（厚さ0.5 mm以上50 mm以下）

345（厚さ0.5 mm以上50 mm以下）

195（径6 mm以上）

195（径6 mm以上）

195（径6 mm以上75 mm以下）

195（径6 mm以上75 mm以下）

外径4 mm以上100 mm以下

肉厚0.25 mm以上30 mm以下

外径4 mm以上100 mm以下

肉厚0.25 mm以上30 mm以下

外径4 mm以上100 mm以下

肉厚0.25 mm以上30 mm以下

外径25 mm以下

肉厚0.25 mm以上3 mm以下

外径25 mmを超え50 mm以下

肉厚0.9 mm以上4 mm以下

外径50 mmを超え100 mm以下

肉厚1.5 mm以上6 mm以下

外径4 mm以上250 mm以下

肉厚0.25 mm以上30 mm以下

外径4 mm以上250 mm以下

肉厚0.25 mm以上30 mm以下

（銅）

表B.3−非鉄金属材料の許容引張応力

85

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き、本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

B 8267：2015

表B.3−非鉄金属材料の許容引張応力（続き）

（銅）

種類

種別

（続き）

質別

材料規格の引張強さ N/mm2

記号

外径4 mm以上250 mm以下

材料規　母材　グル　外圧

格の

の区　ープ　チャ

耐力

分　番号

ート

番号

肉厚0.25 mm以上25 mm以下

各温度（℃）における許容引張応力 N/mm2

注

記号

外径25 mm以下

肉厚0.25 mm以上3 mm以下

外径25 mmを超え50 mm以下

肉厚0.9 mm以上4 mm以下

外径50 mmを超え100 mm以下

肉厚1.5 mm以上6 mm以下

外径4 mm以上250 mm以下

肉厚0.15 mm以上30 mm以下

外径4 mm以上250 mm以下

肉厚0.15 mm以上25 mm以下

外径4 mm以上250 mm以下

肉厚0.15 mm以上25 mm以下

外径25 mm以下

肉厚0.15 mm以上3 mm以下

外径25 mmを超え51 mm以下

肉厚0.15 mm以上4 mm以下

外径51 mmを超え100 mm以下

肉厚0.3 mm以上6 mm以下

外径4 mm以上250 mm以下

肉厚0.15 mm以上30 mm以下

肉厚0.15 mm以上25 mm以下

外径4 mm以上250 mm以下

外径4 mm以上250 mm以下

肉厚0.15 mm以上25 mm以下

外径25 mm以下

肉厚0.15 mm以上3 mm以下

外径25 mmを超え51 mm以下

肉厚0.15 mm以上4 mm以下

外径51 mmを超え100 mm以下

肉厚0.3 mm以上6 mm以下

外径10 mm以上150 mm以下

肉厚0.5 mm以上15 mm以下

外径10 mm以上150 mm以下

肉厚0.5 mm以上15 mm以下

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き、本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

種類

種別

質別

（続き）

材料規格の引張強さ N/mm2

記号

記号

外径5 mm以上250 mm以下

肉厚0.8 mm以上10 mm以下

各温度（℃）における許容引張応力 N/mm2

注

肉厚1 mm以上15 mm以下

外径10 mm以上250 mm以下

材料規　母材　グル　外圧

格の

の区　ープ　チャ

耐力

分　番号

ート

番号

外径4 mm以上250 mm以下

肉厚0.15 mm以上30 mm以下

外径4 mm以上250 mm以下

肉厚0.15 mm以上25 mm以下

外径4 mm以上250 mm以下

肉厚0.15 mm以上25 mm以下

外径25 mm以下

肉厚0.15 mm以上3 mm以下

外径25 mmを超え51 mm以下

肉厚0.15 mm以上4 mm以下

外径51 mmを超え100 mm以下

肉厚0.3 mm以上6 mm以下

外径4 mm以上250 mm以下

肉厚0.15 mm以上30 mm以下

肉厚0.15 mm以上25 mm以下

外径4 mm以上250 mm以下

外径4 mm以上250 mm以下

肉厚0.15 mm以上25 mm以下

外径25 mm以下

肉厚0.15 mm以上3 mm以下

外径25 mmを超え51 mm以下

肉厚0.15 mm以上4 mm以下

外径51 mmを超え100 mm以下

肉厚0.3 mm以上6 mm以下

外径5 mm以上50 mm以下

肉厚0.8 mm以上5 mm以下

外径5 mm以上50 mm以下

肉厚0.8 mm以上5 mm以下

外径5 mm以上50 mm以下

肉厚0.8 mm以上5 mm以下

（銅）

表B.3−非鉄金属材料の許容引張応力（続き）

87

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き、本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

B 8267：2015

表B.3−非鉄金属材料の許容引張応力（続き）

（銅）

種類

種別

質別

材料規格の引張強さ N/mm2

記号

各温度（℃）における許容引張応力 N/mm2

注

記号

肉厚0.3 mm以上3 mm以下

外径4 mm以上76.2 mm以下

肉厚0.3 mm以上3 mm以下

外径4 mm以上76.2 mm以下

材料規　母材　グル　外圧

格の

の区　ープ　チャ

耐力

分　番号

ート

番号

外径4 mm以上76.2 mm以下

肉厚0.3 mm以上3 mm以下

外径4 mm以上76.2 mm以下

肉厚0.3 mm以上3 mm以下

外径4 mm以上76.2 mm以下

肉厚0.3 mm以上3 mm以下

外径4 mm以上76.2 mm以下

肉厚0.3 mm以上3 mm以下

外径4 mm以上50 mm以下

肉厚0.3 mm以上3 mm以下

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き、本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

種類

種別

質別

記号

75（厚さ4 mm以上6.5 mm以下）

70（厚さ6.5 mmを超え13 mm以下）

60（厚さ13 mmを超え25 mm以下）

55（厚さ25 mmを超え50 mm以下）

55（厚さ50 mmを超え75 mm以下）

85（厚さ4 mm以上6.5 mm以下）

80（厚さ6.5 mmを超え13 mm以下）

70（厚さ13 mmを超え25 mm以下）

65（厚さ25 mmを超え50 mm以下）

65（厚さ50 mmを超え75 mm以下）

95（厚さ4 mm以上6.5 mm以下）

90（厚さ6.5 mmを超え13 mm以下）

85（厚さ13 mmを超え50 mm以下）

80（厚さ50 mmを超え75 mm以下）

120（厚さ4 mm以上13 mm以下）

110（厚さ13 mmを超え50 mm以下）

100（厚さ50 mmを超え75 mm以下）

各温度（℃）における許容引張応力 N/mm2

注

材料規　母材　グル　外圧

格の

の区　ープ　チャ

耐力

分　番号

ート

番号

材料規格の引張強さ N/mm2

記号

（アルミニウム）

表B.3−非鉄金属材料の許容引張応力（続き）

89

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き、本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

B 8267：2015

表B.3−非鉄金属材料の許容引張応力（続き）

（アルミニウム）

種類

種別

質別

材料規格の引張強さ N/mm2

記号

材料規　母材　グル　外圧

格の

の区　ープ　チャ

耐力

分　番号

ート

番号

各温度（℃）における許容引張応力 N/mm2

注

記号

（続き）

195（厚さ4 mm以上13 mm以下）

175（厚さ13 mmを超え75 mm以下）

235（厚さ4 mm以上6.5 mm以下）

225（厚さ6.5 mmを超え13 mm以下）

205（厚さ13 mmを超え75 mm以下）

235（厚さ4 mm以上6.5 mm以下）

225（厚さ6.5 mmを超え13 mm以下）

205（厚さ13 mmを超え75 mm以下）

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き、本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

種類

種別

質別

材料規格の引張強さ N/mm2

記号

材料規　母材　グル　外圧

格の

の区　ープ　チャ

耐力

分　番号

ート

番号

各温度（℃）における許容引張応力 N/mm2

注

記号

（続き）

275（厚さ0.8 mmを超え40 mm以下）

275（厚さ40 mmを超え80 mm以下）

265（厚さ80 mmを超え100 mm以下）

315（厚さ0.8 mmを超え2.9 mm以下）

305（厚さ2.9 mmを超え12 mm以下）

305（厚さ4 mmを超え40 mm以下）

285（厚さ40 mmを超え80 mm以下）

275（厚さ4 mm以上40 mm以下）

275（厚さ40 mmを超え75 mm以下）

275（厚さ6.5 mmを超え40 mm以下）

275（厚さ40 mmを超え80 mm以下）

275（厚さ80 mmを超え100 mm以下）

255（厚さ4 mm以上6.5 mm以下）

245（厚さ6.5 mmを超え13 mm以下）

245（厚さ13 mmを超え25 mm以下）

245（厚さ25 mmを超え50 mm以下）

235（厚さ50 mmを超え75 mm以下）

（アルミニウム）

表B.3−非鉄金属材料の許容引張応力（続き）

91

B 8267：2015

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き、本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

表B.3−非鉄金属材料の許容引張応力（続き）

（アルミニウム）

種類

種別

質別

材料規格の引張強さ N/mm2

記号

材料規　母材　グル　外圧

格の

の区　ープ　チャ

耐力

分　番号

ート

番号

各温度（℃）における許容引張応力 N/mm2

注

記号

（径，厚さ又は対辺距離3 mmを超

え100 mm以下）

（径，厚さ又は対辺距離3 mmを超

え100 mm以下）

390 （径，厚さ又は対辺距離6 mm以下）

410 （径，厚さ又は対辺距離6 mmを超

450 （径，厚さ又は対辺距離19 mmを超

え38 mm以下）

470 （径，厚さ又は対辺距離38 mmを超

える。ただし，断面積160 cm2を超

え19 mm以下）

え200 cm2以下）

425 （径，厚さ又は対辺距離3 mmを越

え12 mm以下）

425 （径，厚さ又は対辺距離12 mmを超

え100 mm以下）

（径，厚さ又は対辺距離3 mmを超

え100 mm以下）

170 （径，厚さ又は対辺距離3 mmを超

え100 mm以下）

245 （断面積300 cm2以下）

275 （径，厚さ又は対辺距離3 mmを超

え100 mm以下）

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き、本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

種類

種別　質別

材料規格の引張強さ N/mm2

記号

（続き）

材料規　母材　グル　外圧

格の

の区　ープ　チャ

耐力

分　番号

ート

番号

各温度（℃）における許容引張応力 N/mm2

注

記号

290 （径，厚さ又は対辺距離3 mmを超え

100 mm以下）

120 （径，厚さ又は対辺距離12 mm以下）

110 （径，厚さ又は対辺距離12 mmを超

え25 mm以下）

150 （径，厚さ又は対辺距離12 mm以下）

145 （径，厚さ又は対辺距離12 mmを超

え25 mm以下）

285 （径，厚さ又は対辺距離12 mm以下）

275 （径，厚さ又は対辺距離12 mmを超

え25 mm以下）

（アルミニウム）

表B.3−非鉄金属材料の許容引張応力（続き）

93

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き、本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

B 8267：2015

表B.3−非鉄金属材料の許容引張応力（続き）

（アルミニウム）

種類

種別　質別

材料規格の引張強さ N/mm2

記号

材料規　母材　グル　外圧

格の

の区　ープ　チャ

耐力

分　番号

ート

番号

各温度（℃）における許容引張応力 N/mm2

注

記号

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き、本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

種類

種別　質別

（続き）

材料規格の引張強さ N/mm2

記号

材料規　母材　グル　外圧

格の

の区　ープ　チャ

耐力

分　番号

ート

番号

各温度（℃）における許容引張応力 N/mm2

注

記号

245（断面積300 cm2以下）

120（肉厚12 mm以下）

110（肉厚12 mmを超え25 mm以下）

155（肉厚12 mm以下）

145（肉厚12 mmを超え25 mm以下）

（アルミニウム）

表B.3−非鉄金属材料の許容引張応力（続き）

95

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き、本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

B 8267：2015

表B.3−非鉄金属材料の許容引張応力（続き）

（アルミニウム）

種類

種別　質別

材料規格の引張強さ N/mm2

記号

（続き）

材料規　母材　グル　外圧

格の

の区　ープ　チャ

耐力

分　番号

ート

番号

各温度（℃）における許容引張応力 N/mm2

注

記号

285（肉厚12 mm以下）

275（肉厚12 mmを超え25 mm以下）

325（肉厚1.6 mm以上6 mm以下）

335（肉厚6 mmを超え12 mm以下）

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き、本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

種類

種別　質別

（続き）

材料規格の引張強さ N/mm2

記号

材料規　母材　グル　外圧

格の

の区　ープ　チャ

耐力

分　番号

ート

番号

各温度（℃）における許容引張応力 N/mm2

注

記号

390 （試験箇所の厚さ6 mm以下）

410 （試験箇所の厚さ6 mmを超え19

mm以下）

450 （試験箇所の厚さ19 mmを超え38

mm以下）

470 （径又は最小対辺距離38 mmを超え

る。ただし，断面積160 cm2を超え

200 cm2以下）

270 （試験箇所の厚さ130 mm以下，断面

積200 cm2以下）

275 （試験箇所の厚さ38 mmを超え130

mm以下，断面積200 cm2以下）

5086 H112， A5086S-H112，-O 240 （試験箇所の厚さ130 mm以下，断面

積200 cm2以下）

215 （試験箇所の厚さ130 mm以下，断面

積200 cm2以下）

（アルミニウム）

表B.3−非鉄金属材料の許容引張応力（続き）

97

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き、本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

B 8267：2015

表B.3−非鉄金属材料の許容引張応力（続き）

（アルミニウム）

種類

種別　質別

（続き）

材料規格の引張強さ N/mm2

記号

材料規　母材　グル

格の

の区　ープ

耐力

分　番号

外圧

各温度（℃）における許容引張応力 N/mm2

注

チャ

ート

番号

記号

120 （試験箇所の厚さ12 mm以下）

110 （試験箇所の厚さ12 mmを超え25 mm

以下）

150 （試験箇所の厚さ12 mm以下）

145 （試験箇所の厚さ12 mmを超え25 mm

以下）

285 （試験箇所の厚さ12 mm以下）

275 （試験箇所の厚さ12 mmを超え25 mm

以下）

75 （熱処理時の最大厚さ100 mm以下）

380 （熱処理時の最大厚さ100 mm以下）

450 （熱処理時の最大厚さ75 mm以下）

430 （熱処理時の最大厚さ75 mmを超え

100 mm以下）

175 （熱処理時の最大厚さ200 mm以下）

245 （熱処理時の最大厚さ100 mm以下）

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き、本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

種類

種別　質別

材料規格の引張強さ N/mm2

記号

材料規　母材　グル　外圧

格の

の区　ープ　チャ

耐力

分　番号

ート

番号

各温度（℃）における許容引張応力 N/mm2

注

記号

275 （熱処理時の最大厚さ100 mm以下）

（続き）

275 （熱処理時の最大厚さ100 mm以下）

275 （熱処理時の最大厚さ200 mm以下）

275 （熱処理時の最大厚さ200 mm以下）

265 （熱処理時の最大厚さ100 mm以下）

265 （ただし，試験片の採取方向STにあ

っては255）

230 （金型鋳物）

210 （砂型鋳物）

210 （金型鋳物）

140 （砂型鋳物）

（熱処理時の最大厚さ100 mm以下）

255 （ただし，試験片の採取方向STにあ

っては245）

（熱処理時の最大厚さ100 mmを超

え200 mm以下）

JIS H 5202 4種C T6

7種A F

JIS H 5302 1種

3種

5種

6種

10種 −

12種 −

（アルミニウム）

表B.3−非鉄金属材料の許容引張応力（続き）

99

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き、本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

B 8267：2015

表B.3−非鉄金属材料の許容引張応力（続き）

（鉛）

種類

種別　質別

JIS H 4301 鉛板

材料規格の引張強さ N/mm2

記号

材料規　母材　グル　外圧

格の

の区　ープ　チャ

耐力

分　番号

ート

番号

各温度（℃）における許容引張応力 N/mm2

注

記号

（厚さ1.0 mm以上6.0 mm以下）

薄鉛板

（厚さ0.3 mm以上1.0 mm未満）

硬鉛板4種

硬鉛板6種

JIS H 4311 工業用鉛管

1種

工業用鉛管

2種

硬鉛管4種

硬鉛管6種

表B.3−非鉄金属材料の許容引張応力（続き）

（ニッケル）

種類

種別

質別

記号

材料規格の引張強さ

各温度（℃）における許容引張応力 N/mm2

材料規　母材　グル　外圧

注

格の

の

ープ　チャ

耐力　区分　番号

ート

番号

記号

A NW0001 790（厚さ4 mm以下）

690（厚さ4 mmを超える）

A NW6007 620（厚さ19 mm以下）

580（厚さ19 mmを超える）

A NW6002 660（厚さ4 mm以下）

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き、本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

種類

種別

質別

記号

材料規格の引張強さ

各温度（℃）における許容引張応力 N/mm2

材料規　母材　グル　外圧

注

格の

の

ープ　チャ

耐力

区分　番号

ート

番号

記号

NW4400 480 （外径125 mm以下）

NW2200 380 （外径125 mm以下）

NW2201 345 （外径125 mm以下）

NW0001 790 （径6 mm以上40 mm以

下）

690 （径6 mm以上40 mm以

下）

NW0665 760 （径6 mm以上90 mm以

下）

NW0276 690 （径6 mm以上90 mm以

下）

NW6007 625 （径6 mm以上20 mm以

下）

590 （径20 mmを超え90

mm以下）

NW6002 660 （径90 mm以下）

（ニッケル）

表B.3−非鉄金属材料の許容引張応力（続き）

101

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き、本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

B 8267：2015

表B.3−非鉄金属材料の許容引張応力（続き）

（チタン）

種類

種別　質別

1種

材料規格の引張強さ N/mm2

記号

270（厚さ0.5 mm以上 15 mm以下）

材料規　母材　グル　外圧

格の

の区　ープ　チャ

耐力

分　番号

ート

番号

各温度（℃）における許容引張応力 N/mm2

注

記号

2種

340（厚さ0.5 mm以上 15 mm以下）

480（厚さ0.5 mm以上 15 mm以下）

340（厚さ0.5 mm以上 15 mm以下）

13種

480（厚さ0.5 mm以上 15 mm以下）

620（厚さ0.5 mm以上 100 mm以下）

1種

外径 10 mm以上 80 mm以下

肉厚 1 mm以上 10 mm以下

2種

外径 10 mm以上 80 mm以下

3種

12種

13種

1種

肉厚 1 mm以上 10 mm以下

外径 10 mm以上 80 mm以下

肉厚 1 mm以上 10 mm以下

外径 10 mm以上 60 mm以下

肉厚 1 mm以上 5 mm以下

外径 10 mm以上 60 mm以下

肉厚0.3 mm以上 3 mm以下

外径 10 mm以上 60 mm以下

肉厚 1 mm以上 5 mm以下

外径 10 mm以上 60 mm以下

肉厚0.3 mm以上 3 mm以下

外径 10 mm以上 80 mm以下

2種

肉厚 1 mm以上 10 mm以下

外径 10 mm以上 80 mm以下

肉厚 1 mm以上 10 mm以下

61種

12種

3種

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き、本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

種類

種別　質別

3種

材料規格の引張強さ N/mm2

記号

（続き）

外径 10 mm以上 60 mm以下

肉厚 1 mm以上

12種

13種

5 mm以下

外径 10 mm以上 60 mm以下

肉厚0.3 mm以上 3 mm以下

外径 10 mm以上 60 mm以下

肉厚 1 mm以上 5 mm以下

外径 10 mm以上 60 mm以下

肉厚0.3 mm以上 3 mm以下

1種

外径 10 mm以上 150 mm以下

肉厚 1 mm以上 10 mm以下

2種

外径 10 mm以上 150 mm以下

肉厚 1 mm以上 10 mm以下

12種

13種

1種

270（径 8 mm以上 100 mm以下）

2種

340（径 8 mm以上 100 mm以下）

3種

480（径 8 mm以上 100 mm以下）

12種

340（径 8 mm以上 100 mm以下）

13種

480（径 8 mm以上 100 mm以下）

肉厚 1 mm以上 10 mm以下

外径 10 mm以上 150 mm以下

3種

記号

3 mm以下

外径 10 mm以上 60 mm以下

肉厚 1 mm以上

各温度（℃）における許容引張応力 N/mm2

注

5 mm以下

外径 10 mm以上 60 mm以下

肉厚0.3 mm以上

材料規　母材　グル　外圧

格の

の区　ープ　チャ

耐力

分　番号

ート

番号

外径 10 mm以上 150 mm以下

肉厚 1 mm以上 10 mm以下

外径 10 mm以上 150 mm以下

肉厚 1 mm以上 10 mm以下

61種

620（径 8 mm以上 100 mm以下）

61種

620（厚さ 8 mm以上 100 mm以下）

（チタン）

表B.3−非鉄金属材料の許容引張応力（続き）

103

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き、本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

B 8267：2015

表B.3−非鉄金属材料の許容引張応力（続き）

注記1 この表において，各温度の中間における許容引張応力の値は，直線補間によって計算する。

注記2 この表において，溶接管の許容引張応力の値には，溶接継手効率0.85が適用されている。

注記3 この表において，鋳物の許容引張応力の値には，鋳造品品質係数0.80が適用されている。

注記4 この表の“質別”及び“記号”の欄において，末尾のW（JIS H 4631及びJIS H 4635におけるWCを含む。）は溶接継手を示す。また，“質別”の欄におい

て，括弧はJIS H 4000，JIS H 4040，JIS H 4080，JIS H 4100，JIS H 4140及びJIS H 5202に規定のないことを示す。

注記5 この表のJIS H 4551，JIS H 4552及びJIS H 4553の質別の欄において，Aは焼なまし，SRは応力除去焼なまし，Sは溶体化処理を示す。

注記6 この表の“外圧チャート番号”の欄の数字は，図E.10の番号 (1)〜(9)，(12)〜(21)，(23)〜(30)，(32)〜(36)，(38)，(40)，(41)，(44)〜(47) 及び (49)〜(52) を

示す。

注a) 溶接継手の許容引張応力の値及び継手引張試験における引張強さは，質別Oの値を用いる。

b) 40 ℃を65 ℃と読み替える。

c) 溶接継手の許容引張応力の値及び継手引張試験における引張強さは，Wを付した質別又は記号の値を用いる。

d) この欄の外圧チャート番号は，40 mm以下の場合に適用する。

e) この欄の外圧チャート番号の図E.10 (44) を適用する場合は，引張試験の0.2 %耐力が，207 N/mm2以上であることを確認する。

f) この欄の外圧チャート番号の図E.10 (46) を適用する場合は，引張試験の0.2 %耐力が，207 N/mm2以上であることを確認する。

g) この欄の外圧チャート番号は，“65 ℃以下”の曲線を使用できない。したがって，設計温度が65 ℃以下は“175 ℃”の曲線を使用する。

h) この欄の外圧チャート番号は，H22，H24を除く。

i) この欄の外圧チャート番号は，厚さが13 mm以下の場合は，図E.10 (18) を適用する。

j) この欄の外圧チャート番号は，厚さ（径又は最小対辺距離）が9.5 mm以下の場合は，図E.10 (23) を適用し，9.5 mmを超える場合は図E.10 (24) を適用する。

k) この欄の許容引張応力の値は，継目無管に用いる。

l) この欄の許容引張応力の値は，溶接管に用いる。

m) この欄の外圧チャート番号は，強め輪に使用する場合にだけ適用できる。

n) この欄の許容引張応力の値は，変形がある程度許容できる場合に適用できる。

o) この欄の許容引張応力を適用する場合は，引張試験の0.2 %耐力が69 N/mm2以上であることを確認する。

p) この欄の許容引張応力を適用する場合は，引張試験の0.2 %耐力が207 N/mm2以上であることを確認する。

q) この欄の許容引張応力を適用する場合は，引張試験の0.2 %耐力が193 N/mm2以上であることを確認する。

r) この欄の許容引張応力を適用する場合は，引張試験の0.2 %耐力が55 N/mm2以上であることを確認する。

s) この欄の許容引張応力を適用する場合は，引張試験の0.2 %耐力が62 N/mm2以上であることを確認する。

t) この欄の許容引張応力を適用する場合は，引張試験の0.2 %耐力が276 N/mm2以上であることを確認する。

u) この欄の許容引張応力を適用する場合は，引張試験の0.2 %耐力が103 N/mm2以上であることを確認する。

v) この欄の許容引張応力を適用する場合は，引張試験の0.2 %耐力が124 N/mm2以上であることを確認する。

w) 引張試験の0.2 %耐力が55 N/mm2以上である場合，許容引張応力はJIS H 3250のC1020 BE-F及びC1020 BDV-Oと同じ値を適用する。

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き、本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

記号

標準成分

材料規格の

製造

引張強さ

方法

各温度（℃）における許容応力 N/mm2

注

記号

1種 ≦100

2種 ≦63

2種　＞63

3種 ≦63

3種　＞63

3種　＞100

1種4号 ≦150 SNB21-4 0.4C-1Cr-

1種5号 ≦50 SNB21-5 0.4C-1Cr-

1種5号　＞50 SNB21-5 0.4C-1Cr-

2種1号 ≦38 SNB22-1 0.4C-1Cr-

2種2号 ≦75 SNB22-2 0.4C-1Cr-

3種1号 ≦200 SNB23-1 0.4C-1.75Ni-

3種2号 ≦240 SNB23-2 0.4C-1.75Ni-

3種3号 ≦240 SNB23-3 0.4C-1.75Ni-

2種　＞100

1種1号 ≦100 SNB21-1 0.4C-1Cr-

1種2号 ≦100 SNB21-2 0.4C-1Cr-

1種3号 ≦150 SNB21-3 0.4C-1Cr-

2種3号 ≦100 SNB22-3 0.4C-1Cr-

2種4号 ≦100 SNB22-4 0.4C-1Cr-

2種5号 ≦50 SNB22-5 0.4C-1Cr-

2種5号　＞50 SNB22-5 0.4C-1Cr-

種別寸法

表B.4−ボルト材料の許容引張応力

種類

105

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き、本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

B 8267：2015

表B.4−ボルト材料の許容引張応力（続き）

種類

種別寸法

記号

標準成分

（続き）

材料規格の

製造

引張強さ

方法

注

各温度（℃）における許容応力 N/mm2

記号

3種4号 ≦240 SNB23-4 0.4C-1.75Ni-

3種5号 ≦150 SNB23-5 0.4C-1.75Ni-

4種3号 ≦240 SNB24-3 0.4C-1.8Ni-

4種4号 ≦240 SNB24-4 0.4C-1.8Ni-

4種5号 ≦150 SNB24-5 0.4C-1.8Ni-

4種5号　＞150 SNB24-5 0.4C-1.8Ni-

3種5号　＞150 SNB23-5 0.4C-1.75Ni-

4種1号 ≦200 SNB24-1 0.4C-1.8Ni-

4種2号 ≦240 SNB24-2 0.4C-1.8Ni-

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き、本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

種別　質別

記号

各温度（℃）における基本許容応力 N/mm2

標準成分

材料規格　製造

注

の引張強

方法

さ

記号

表B.4−ボルト材料の許容引張応力（続き）

種類

種別

材料規格の引張強さ N/mm2

質別

製造方法

注

各温度（℃）における許容引張応力 N/mm2

記号

425（径又は最小対辺距離3 mmを超え12 mm以下）

425（12 mmを超え100 mm以下）

注a) この数値は，熱処理が焼ならしであって，引張強さが440 N/mm2以上の材料に適用する。

b) この数値は，熱処理が焼入焼戻しであって，引張強さが570 N/mm2以上の材料に適用する。

c) この数値は，熱処理が焼入焼戻しであって，引張強さが690 N/mm2以上の材料に適用する。

d) この欄の650 ℃を649 ℃に読み替える。

e) 538 ℃以上の欄の値は，炭素含有量が0.04 %以上で，かつ，1 040 ℃以上の温度から急冷する固溶化処理を行った材料に適用する。

f) この欄の550 ℃を538 ℃に読み替える。

g) この欄の600 ℃を593 ℃に読み替える。

h) この数値は，耐力が70 N/mm2以上の材料に適用する。

種類

表B.4−ボルト材料の許容引張応力（続き）

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

107

B 8267：2015

附属書C

（規定）

特定材料

この附属書は，圧力容器に使用する特定材料について規定する。

表C.1−特定材料（炭素鋼及び低合金鋼）

材料番号及びグレード記号

図R.1での曲線区分

SA106 グレードA，B及びC

SA178 グレードA及びC

グレード FR，F1，F2，F3V，F3VCb，F5，F5a，F9，

F11クラス1&2，F12クラス1&2，F21，

F22クラス1&3，F22V及びF91

グレード F21及びF22クラス1&3

焼ならし焼戻しを実施する場合

その他の場合

SA202 グレード A及びB

SA203 グレード A，B，D，E及びF

SA204 グレード A，B及びC

SA209 グレード T1，T1a及びT1b

SA210 グレード A-1及びC

SA213 グレード T2，T5，T5b，T5c，T9，T11，T12，T.17，T21，T22

及びT91

SA234 グレード WPB，WPC，WPR，WP1，WP5，WP9，

WP11クラス1，WP12 クラス1及びWP22クラス1

SA250 グレードT1，T1a及びT1b

SA266 グレード1，2，3及び4

SA283 グレードA，B，C及び D

グレードA及びB

グレードC

グレードA及びB

グレードC及びD

SA333 グレード 1，3，4，6，7及び9

SA334 グレード 1，3，6，7及び9

SA335 グレード P1，P2，P5，P5b，P5c，P9，P11，P12，P15，P21，

P22及びP91

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

108

B 8267：2015

表C.1−特定材料（炭素鋼及び低合金鋼）（続き）

材料番号及びグレード記号

図R.1での曲線区分

グレード F1，F3V，F3VCb，F5，F5A，F9，

F11クラス2&3，F12，F21クラス1&3，

F22クラス1&3，F22V及びF91

グレード F21クラス1&3及びF22クラス1&3

焼ならし焼戻しを実施する場合

その他の場合

SA350 グレードLF1，LF2，LF3，LF5及びLF9

SA369 グレードFP1，FP2，FP5，FP9，FP11，FP12，FP21及びFP22

グレード2，5，11，12，21，22及び91

グレード21及び22

焼ならし焼戻しを実施する場合

その他の場合

SA420 グレードWPL3，WPL6及びWPL9

グレード 1及び1A

グレード 2クラス1，2クラス2，3クラス1，3クラス2，

3VCb，3V，4Nクラス3及び22クラス3

グレード 60

グレード 65及び70

グレード 55及び60

グレード 65及び70

焼ならしを実施する場合

その他の場合

焼ならしを実施する場合

その他の場合

SA524 グレードI及びII

グレード Aクラス1&2，Dクラス2

グレード Bクラス1&2，Cクラス1&2

SA537 クラス1，2及び3

グレード 1，1A，2クラス1，2クラス2，

3クラス1&2，3V，3VCb，22クラス3

及び22V

SA542 タイプBクラス4，Cクラス4a，Dクラス4a及びEクラス4a

SA556 グレードA2，B2及びC2

SA557 グレードA2，B2及びC2

SA423 グレード1及び2

グレードA

焼ならしを実施する場合

その他の場合

グレードB

焼ならしを実施する場合

その他の場合

グレードC

焼ならしを実施する場合

その他の場合

SA675 グレード45，50，55，60，65及び70

SA737 グレードB及びC

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

109

B 8267：2015

表C.1−特定材料（炭素鋼及び低合金鋼）（続き）

材料番号及びグレード記号

図R.1での曲線区分

グレードA

また，規定に従ってバナジウム及びコロ

ンビウムを付加し，かつ，温度が−29 ℃

以上の場合もDとする。

グレードB

温度が−29 ℃以上の場合

その他の場合

グレードC

SA739 グレードB11及びB22

SA765 グレードI，II，III及びIV

SA832 グレード21V，22V及び23V

SA841 グレードAクラス1及びBクラス2

グレードP235GH及びP265GH

圧延のままの場合

焼なましを実施する場合

グレードP295GH

圧延のままの場合

焼ならしを実施する場合

SA/EN 10028-3 グレードP275NH

注記　材料番号だけが規定され，グレード記号が規定されていない材料の場合には，材料番号に規定する全てのグ

レード記号を含む。

表C.2−特定材料（高合金鋼）

材料番号

グレード記号又はタイプ記号

F321，F321H，F347，F347H，F348，F348H，F6aクラス1&2及びFXM-27Cb

TP348，TP348H及びXM-15

405，410，410S，429，430，XM-33及び26-3-3

TP321H，TP347，TP347H，TP348，TP348H及びTPXM-15

29-4及び29-4-2

TP321，TP321H，TP347，TP347H，TP348，TP348H及びTPXM-15

347，347H，348及び348H

321，347，348，405，410，430及び439

TPXM-29，TP304，TP304L，TP304N，TP316及びTP316L

TPXM-33及びTPXM-27

TP439及び26-3-3

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

110

B 8267：2015

表C.2−特定材料（高合金鋼）（続き）

材料番号

グレード記号又はタイプ記号

TP309S，TP309Cb，TP310S及びTP310Cb

TP309S，TP309Cb，TP310S及びTP310Cb

F347，F347H，F348及びF348H

40及び50

表C.3−特定材料（9 %ニッケル鋼）

材料番号

グレード記号又はタイプ記号

表C.4−特定材料（銅及び銅合金）

材料番号

UNS番号

C10200，C12000及びC12200

C10200，C12000及びC12200

C65100，C65500及びC66100

C68700，C70400，C70600，C71000，C71500及びC72200

C10200，C10400，C10500，C10700，C11000，C12200及びC12300

C36500，C44300，C44400，C44500，C46400，C46500，C61400，C63000，C70600及びC71500

C10200及びC11000

C37700及びC64200

C12200，C44300，C44400，C70600，C71000及びC71500

C70600，C71000及びC71500

C70600，C71000及びC71500

C12200，C19400，C23000，C44300，C44400，C44500，C68700，C70400，C70600及びC71500

C70600及びC71500

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

111

B 8267：2015

表C.5−特定材料（アルミニウム及びアルミニウム合金）

材料番号

記号又はUNS番号

Alclad 3003，3004及び6061

A95652及びA96061

A91060，A93003，A95052，A95154，A96061及びA96063

A92024及びA96061

A91060，A91100，A92024，A93003，A95083，A95086，A95154，A95454，A95456，A96061及びA96063

A91060，A93003，A95052，A95454及びA96061

A91060，A91100，A93003，A95052，A95083，A95086，A95454，A95456，A96061及びA96063

A92014，A93003，A95083及びA96061

A95083，A95086及びA95456

表C.6−特定材料（ニッケル及びニッケル合金）

材料番号

UNS番号

N02200及びN02201

N02200及びN02201

N02200及びN02201

N02200，N02201，N04400，N06600，N06601，N08120，N08800，N08801，N08810，N08811及びN08825

N04400及びN04405

N06045，N06600，N06601，N06617及びN06690

N06045，N06600，N06601，N06617及びN06690

N06045，N06600，N06601，N06617及びN06690

N10001，N10629，N10665及びN10675

N10001，N10629，N10665及びN10675

N08800，N08825，N10001，N10003，N10242，N10276，N10629，N10665，N10675，N12160及びR20033

N08120，N08800，N08801，N08810及びN08811

N08120，N08800，N08810及びN08811

N08120，N08800，N08810及びN08811

N10003及びN10242

N06002，N06230及びR30556

N10629，N10665，N10675及びR20033

N08020，N08024及びN08026

N08020，N08024及びN08026

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

112

B 8267：2015

表C.6−特定材料（ニッケル及びニッケル合金）（続き）

材料番号

UNS番号

N08020，N08024及びN08026

N08120，N08800及びN08810

N08120，N08800，N08810及びN08811

N06045及びN06600

N06045及びN06600

N10665，N10675，N12160及びR20033

N06002，N06230，N12160及びR30556

N10003及びN10242

N06022，N06030，N06035，N06059，N06200，N06210，N06455，N06686及びN10276

N06022，N06035，N06059，N06200，N06210，N06455，N06686及びN10276

N06007，N06030，N06975，N06985及びN08031

N06007，N06030，N06975及びN06985

及びR30556

及びR30556

N08031，N08904，N08925及びR20033

及びR30556

N08904，N08925及びR20033

N08904及びN08925

N08904及びN08925

N08904及びN08925

N06625及びN08825

N06625及びN08825

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

113

B 8267：2015

表C.7−特定材料（チタン及びチタン合金）

材料番号

UNS番号

及びR56323

R50250，R50400，R50550，R52400，R52402，R52404，R53400，R56320及びR56323

R50250，R50400，R50550，R52400，R52402，R52404，R53400及びR56323

R50250，R50400，R50550，R52400，R52404，R53400及びR56323

R50250，R50400，R50550，R52400，R52402，R52404，R53400及びR56323

R50250，R50400，R50550，R52400，R52404，R53400，R56320及びR56323

R50250，R50400，R50550，R52400，R52404，R53400，R56320及びR56323

表C.8−特定材料［鋳鋼（炭素鋼及び低合金鋼）］

材料番号

グレード記号又はタイプ記号

WCA，WCB及びWCC

LCA，LC1，LC2及びLC3

WCA，WCB及びWCC

C5，WC1，WC4，WC5，WC6及びWC9

1クラスA，1クラスB，2クラスA，2クラスB，4クラスA，4クラスB，4クラスE及び

8クラスA

表C.9−特定材料［鋳鋼（高合金鋼及びステンレス鋼）］

材料番号

グレード記号又はタイプ記号

C12及びCA15

CK20，CN3MN，CN7M及びCT15C

CPF3M及びCPF8M

表C.10−特定材料（アルミニウム及びアルミニウム合金鋳物）

材料番号

タイプ記号及び条件

A02040-T4，A03560-T6，A03560-T71及びA24430-F

A02040及びA03560

表C.11−特定材料（銅及び銅合金鋳物）

材料番号

タイプ記号及び条件

C95200-M01及びC95400-M01

C92200-M01，C93700-M01及びC97600-M01

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

114

B 8267：2015

表C.12−特定材料（ニッケル及びニッケル合金鋳物）

材料番号

グレード記号又はタイプ記号

N26022，N30002及びN30012

表C.13−特定材料（ボルト材料）

標準組成

炭素鋼

材料番号

グレード記号

クラス記号又は条件

C-0.25Mo鋼

0.75Cr鋼

1Cr-1Mn-0.25Mo鋼

1Cr-0.2Mo鋼

1Cr-0.5Mo-V鋼

5Cr-0.5Mo鋼

12Cr-1Mo-V-W鋼

13Cr鋼

17Cr-4Ni-4Cu鋼

1.75Ni-0.75Cr-0.25Mo鋼

2Ni-0.75Cr-0.25Mo鋼

2Ni-0.75Cr-0.33Mo鋼

2Ni-0.75Cr-0.33Mo-V鋼

3.5Ni-1.75Cr-0.5Mo-V鋼

25Ni-15Cr-2Ti鋼

16Cr-12Ni-2Mo鋼

16Cr-12Ni-2Mo-N鋼

18Cr-8Ni鋼

18Cr-8Ni-N鋼

18Cr-8Ni-S鋼

18Cr-8Ni-4Si-N鋼

18Cr-10Ni-Nb鋼

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

115

B 8267：2015

表C.13−特定材料（ボルト材料）（続き）

標準組成

18Cr-10Ni-Ti鋼

材料番号

グレード記号

クラス記号又は条件

18Cr-11Ni鋼

19Cr-9Ni-Mo-W鋼

22Cr-13Ni-5Mn鋼

焼なまし，熱間圧延

銅

銅合金

アルミニウム合金

焼なまし，熱間仕上＋焼なまし，

冷間引抜

99Ni-低炭素

熱間仕上＋焼なまし

焼なまし，熱間加工，冷間引抜＋

応力除去焼なまし，冷間加工

焼なまし，熱間加工，冷間加工

焼なまし

溶体化処理

溶体化処理

溶体化処理

溶体化処理

焼なまし，熱間仕上，冷間引抜

焼なまし

溶体化処理

溶体化処理

溶体化処理

溶体化処理

焼なまし

焼なまし

焼なまし

焼なまし

溶体化処理

溶体化処理

焼なまし

焼なまし＋時効処理

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

116

B 8267：2015

附属書D

（規定）

材料の機械的性質及び物理的性質

この附属書は，圧力容器に使用する材料の機械的性質及び物理的性質について規定する。

117

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き、本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

B 8267：2015

表D.1−材料の縦弾性係数

材料の各温度（℃）における縦弾性係数（1 000 N/mm2）

材料の種類

記号

炭素鋼C＞0.3 %

材料グループA a)

材料グループB b)

材料グループC c)

材料グループD d)

材料グループE e)

材料グループF f)

材料グループG g)

材料グループH h)

アルミニウム合金

アルミニウム合金

アルミニウム合金

アルミニウム合金

銅合金

銅合金

銅合金

銅合金

銅合金

銅合金

炭素鋼C≦0.3 %

118

B 8267：2015

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き、本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

記号

銅合金

チタン合金

1種，2種，3種，12種，13種

チタン合金

61種

ニッケル合金

ニッケル合金

ニッケル合金

ニッケル合金

ニッケル合金

ニッケル合金

ニッケル合金

ニッケル合金

ニッケル合金

ニッケル合金

ニッケル合金

ニッケル合金

材料の各温度（℃）における縦弾性係数（1 000 N/mm2）

材料の種類

表D.1−材料の縦弾性係数（続き）

119

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き、本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

B 8267：2015

表D.1−材料の縦弾性係数（続き）

材料の各温度（℃）における縦弾性係数（1 000 N/mm2）

材料の種類

ニッケル合金

ニッケル合金

注a) 材料グループA

記号

b) 材料グループB

c) 材料グループC

d) 材料グループD

e) 材料グループE

f) 材料グループF

g) 材料グループG

h) 材料グループH

120

B 8267：2015

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き、本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

炭素鋼，炭素

モリブデン鋼

低クロム鋼

（3CrMo以下）

クロム含有量

5 %以上9 %

以下合金鋼

オーステナイ

ト系ステンレ

ス鋼

フェライト系

ステンレス鋼

オーステナイ

ト系ステンレ

ス鋼

モネル

3.5 %ニッケル

鋼

アルミニウム

青銅

黄銅

白銅

ニッケルクロ

ム鉄合金

基準温度 20 ℃

温度

表D.2−材料の線膨張係数（表中の数値×10−6/℃）

121

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き、本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

B 8267：2015

表D.3−鉄鋼材料の降伏点又は0.2 %耐力

種類

記号

板厚mm

注

各温度（℃）における降伏点又は0.2 %耐力 N/mm2

記号

16を超え

40以下

40を超え

100以下

16以下

16を超え

16を超え

40以下

40を超え

75以下

16以下

16を超え

40以下

40を超え

75以下

16以下

16を超え

40以下

40を超え

75以下

50以下

50を超え

50を超え

50を超え

75以下

75以下

50を超え

75以下

50以下

50を超え

75以下

50以下

50を超え

75以下

100以下

50以下

100以下

50以下

40以下

16以下

16以下

122

B 8267：2015

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き、本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

板厚mm

注

各温度（℃）における降伏点又は0.2 %耐力 N/mm2

記号

40以下

40を超え

記号

表D.3−鉄鋼材料の降伏点又は0.2 %耐力（続き）

種類

123

B 8267：2015

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き、本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

表D.3−鉄鋼材料の降伏点又は0.2 %耐力（続き）

種類

記号

板厚mm

各温度（℃）における降伏点又は0.2 %耐力 N/mm2

注

記号

b) 650 ℃を649 ℃に読み替える。

c) この欄の値は，強度区分1の材料に適用する。

d) この欄の値は，強度区分2の材料に適用する。

注記　この表において，各温度の中間における降伏点又は0.2 %耐力の値は，比例法によって計算する。

注a) 500 ℃を482 ℃に読み替える。

124

B 8267：2015

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き、本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

各温度（℃）における降伏点又は0.2 %耐力 N/mm2

注

記号

記号

表D.4−ステンレス鋼の降伏点又は0.2 %耐力

種類

125

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き、本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

B 8267：2015

表D.4−ステンレス鋼の降伏点又は0.2 %耐力（続き）

種類

記号

各温度（℃）における降伏点又は0.2 %耐力 N/mm2

注

記号

126

B 8267：2015

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き、本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

各温度（℃）における降伏点又は0.2 %耐力 N/mm2

注

記号

注記　この表において，各温度の中間における降伏点又は0.2 %耐力の値は，比例法によって計算する。

表D.5−ステンレス鋳鋼の降伏点又は0.2 %耐力

種類

記号

注

各温度（℃）における降伏点又は0.2 %耐力 N/mm2

記号

注記　この表において，各温度の中間における降伏点又は0.2 %耐力の値は，比例法によって計算する。

表D.6−ニッケルクロム鉄合金の降伏点又は0.2 %耐力

種類

記号

注

各温度（℃）における降伏点又は0.2 %耐力 N/mm2

記号

注記　この表において，各温度の中間における降伏点又は0.2 %耐力の値は，比例法によって計算する。

注a) この欄の値は，固溶化熱処理を行った材料に適用する。

b) この欄の値は，冷間仕上後焼なましを行った材料に適用する。

記号

表D.4−ステンレス鋼の降伏点又は0.2 %耐力（続き）

種類

127

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き、本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

B 8267：2015

表D.7−非鉄金属材料の降伏点又は0.2 %耐力

（銅・銅合金・ニッケル合金）

種類

記号

質別

寸法区分（mm）

注

各温度（℃）における降伏点又は0.2 %耐力 N/mm2

記号

厚さ4以上

50以下 − 207 − − − − − 198 − − − − − − − − − − − − C6140P

厚さ50を超え 125以下

厚さ

75以下 − 138 − − − − − − − − − − − − − − − − − − C4640P

厚さ75を超え 125以下

厚さ

60以下 − 138 − − − − − − − − − − − − − − − − − − C7150P

厚さ60を超え 125以下

厚さ

60以下 − 103 − − − − − − − − − − − − − − − − − − C7060P

128

B 8267：2015

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き、本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

種類

記号

質別

寸法区分（mm）

注

各温度（℃）における降伏点又は0.2 %耐力 N/mm2

記号

H112 厚さ4以上

厚さ13を超え

H112 厚さ4以上

13以下 − 70 68 65 60 54 48 41 − − − − − − − − − − − −

75以下

13以下 − 110 110 110 104 97 87 76 − − − − − − − − − − − −

厚さ13を超え

75以下

厚さ0.8を超え 40以下 a) 125 125 − − − − − − − − − − − − − − − − − A5083P

厚さ40を超え

80以下

厚さ80を超え 100以下

40以下 a) 125 125 − − − − − − − − − − − − − − − − −

H112 厚さ4以上

厚さ40を超え

13以下 a) 125 125 − − − − − − − − − − − − − − − − −

H112 厚さ4以上

75以下

厚さ13を超え

25以下 110 110 − − − − − − − − − − − − − − − − −

厚さ25を超え

75以下 100 100 − − − − − − − − − − − − − − − − −

（アルミニウム）

表D.7−非鉄金属材料の降伏点又は0.2 %耐力（続き）

129

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き、本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

B 8267：2015

表D.7−非鉄金属材料の降伏点又は0.2 %耐力（続き）

（アルミニウム）

種類

記号

注

各温度（℃）における降伏点又は0.2 %耐力 N/mm2

質別

寸法区分（mm）

記号

130

B 8267：2015

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き、本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

種類

注

各温度（℃）における降伏点又は0.2 %耐力 N/mm2

記号

質別

寸法区分（mm）

記号

（試験箇所の厚さ）

38以下

（試験箇所の厚さ）

38を超え

130以下

（アルミニウム）

表D.7−非鉄金属材料の降伏点又は0.2 %耐力（続き）

131

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き、本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

B 8267：2015

表D.7−非鉄金属材料の降伏点又は0.2 %耐力（続き）

（チタン）

種類

記号

注

各温度（℃）における降伏点又は0.2 %耐力 N/mm2

質別

寸法区分（mm）

記号

注記　この表において，各温度の中間における降伏点又は0.2 %耐力の値は，比例法によって計算する。

注a) 75 ℃を65 ℃に読み替える。

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

132

B 8267：2015

附属書E

（規定）

圧力容器の胴及び鏡板

E.1

一般

この附属書は，圧力容器の内圧又は外圧を保持する胴及び鏡板の計算厚さについて規定する。

E.2

内圧を保持する胴

E.2.1 記号の意味

E.2で用いる記号の意味は，次による。

Ae：　厚さの余裕分による面積のうち，強め材として算入できる断面積（大径端）（mm2）

Ae'：　厚さの余裕分による面積のうち，強め材として算入できる断面積（小径端）（mm2）

AYL：　強め材の最小必要断面積（大径端）（mm2）

AYS：　強め材の最小必要断面積（小径端）（mm2）

D1：　大径端の丸みの始点の円すい胴の内径で，軸に直角に測った値（図E.4参照）（mm）

D1＝DL−2r0 (1−cos θ)

Di：　胴の内径（mm）。ただし，円すい胴の場合は，計算厚さを計算する位置での内径で，軸に直角

に測った値（図E.1参照）

DL：　円筒胴の大径側の内径（mm）

Do：　胴の外径（mm）。ただし，円すい胴の場合は，計算厚さを算定する位置での外径で，軸に直角

に測った値（図E.1参照）

DS：　円筒胴の小径側の内径（mm）

Ec：　設計温度における円すい胴の材料の縦弾性係数（N/mm2）

Er：　設計温度における強め輪の材料の縦弾性係数（N/mm2）

Es：　設計温度における円筒胴の材料の縦弾性係数（N/mm2）

P：　設計圧力（MPa）

r0：　大径端の丸みの内半径で，次のa) 又はb) による（図E.4参照）（mm）。

a) 材料が9 %ニッケル鋼の場合：

r0≧0.1 (DL＋2tk)，かつ，r0≧3tk

b) その他の材料の場合：

r0≧0.06 (DL＋2tk)，かつ，r0≧3tk

rs：　小径端の丸みの内半径で，次のa) 又はb) による（図E.7参照）（mm）。

a) 材料が9 %ニッケル鋼の場合：

rs≧0.1 (DS＋2tr')，かつ，rs≧3tr'

b) その他の材料の場合：

寸法形状の制限はない。

t：　胴又は大径端における円筒胴の計算厚さ（mm）。ただし，円すい胴の場合は，内径Diの位置

での計算厚さ（図E.1参照）。

t'：　小径端における円筒胴の計算厚さ（mm）

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

133

B 8267：2015

tc：　大径端における円すい胴の腐れ後の厚さ（mm）

tc'：　小径端における円すい胴の腐れ後の厚さ（mm）

tk：　大径端の丸みの部分の計算厚さ（mm）

tL：　大径端における円筒胴の腐れ後の厚さ（mm）

tr：　大径端における円すい胴の計算厚さ（mm）

tr'：　小径端における円すい胴の計算厚さ（mm）。

なお，小径端に丸みを設ける場合，丸みの部分の計算厚さは，小径端における円すい胴の計

算厚さと同じとする。

ts：　小径端における円筒胴の腐れ後の厚さ（mm）

W：　大径端の丸みの形状による係数で，次の式による。

+

1

W

=

3

4

0

θ

y：　円筒胴及び円すい胴の強度で，次による（N2/mm4）。

円筒胴の強め輪の場合

：y＝σsEs

円すい胴の強め輪の場合

：y＝σcEc

β1：　大径端における強め材の要否を示す角度（表E.1参照）（度）

β2：　小径端における強め材の要否を示す角度（表E.2参照）（度）

η：　溶接継手効率（表3に示す。）又はリガメント効率（5.2.6による。）のいずれか小さい値

η1：　円筒胴の長手継手の溶接継手効率

θ：　円すいの頂角の1/2の角度（図E.1参照）（度）

θ1，θ2：　同軸でない円すい胴の角度（図E.1参照）（度）

σa：　設計温度における材料の許容引張応力（N/mm2）

σc：　設計温度における円すい胴の材料の許容引張応力（N/mm2）

σr：　設計温度における強め輪の材料の許容引張応力（N/mm2）

σs：　設計温度における円筒胴の材料の許容引張応力（N/mm2）

ω：　強め輪の強度係数で，次による。

強め輪が不要な場合：ω＝1

強め輪が必要な場合：

ω=

y

σ

rE

r

ただし，ω≧1とし，ωの値が1.0未満の場合は，ω＝1とする。

E.2.2 円筒胴の計算厚さ

円筒胴の計算厚さは，次のa) 又はb) による。

a) P≦0.385 σaηの場合

PD

i

内径基準

t

=

外径基準

t

=

PD

o

2

σ

a

η

+

8.0

P

t

=

D

i

( Z

−

)1

2

2

σ

a

η

−

2.1

P

b) P＞0.385 σaηの場合

内径基準

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

134

B 8267：2015

外径基準

t

=

D

o

1

1(

−

)

2

Z

ここに，

Z

=

σ

a

η

+

P

σ

a

η

−

P

E.2.3 球形胴の計算厚さ

球形胴の計算厚さは，次のa) 又はb) による。

a) P≦0.665 σaηの場合

内径基準

t

=

PD

i

4

σ

a

η

−

4.0

P

外径基準

t

=

PD

o

4

σ

a

η

+

6.1

P

内径基準

t

=

D

i

3

( Y

−

)1

2

外径基準

t

=

D

o

1

1(

−

3

)

2

Y

b) P＞0.665 σaηの場合

ここに，

Y

=

(2

σ

a

η

+

P

)

2

σ

a

η

−

P

E.2.4 円すい胴の計算厚さ

円すい胴の計算厚さは，次のa)〜d) による。

a) 円すい胴

1) 同軸の円すい胴の場合

内径基準

t

=

外径基準

t

=

PD

i

2 cos

θ

(

σ

a

η

−

6.0

P

)

PD

o

2 cos

θ

(

σ

a

η

+

4.0

P

)

2) 同軸でない円すい胴の場合　計算厚さは，1) の内径基準の式による。ただし，Diの値は，円筒胴の

軸に直角に測った値を用い，θの値は，θ1又はθ2のいずれか大きい値とする［図E.1 b) 参照］。

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

135

B 8267：2015

図E.1−円すい胴の記号

b) 大径端

1) 大径端に丸みを設けない場合　円すい胴のθは30°以下とし（図E.2参照），次の1.1)〜1.5) によ

る。ただし，円すい胴の材料が9 %ニッケル鋼の場合には，丸みを設ける。

図E.2−大径端に丸みを設けない場合

1.1) θが表E.1に示すP/σsη1の値に対応する角度β1の値以下の場合（θ≦β1）は，強め材を設けなくて

もよい。

1.2) θが表E.1に示すP/σsη1の値に対応する角度β1の値を超える場合（θ＞β1）は，強め材を設ける。

表E.1−大径端における強め材の要否の判定†

0.009以上

β1（度）

注記　表示の値の中間値は，補間によって求める。

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

136

B 8267：2015

1.3) 強め材の最小必要断面積は，次の式による。

2

A

YL

=PD

L

ω

−

β

1

1

tan

θ

θ

8

σ

s

η

1

1.4) 円筒胴及び円すい胴の腐れ後の厚さがそれぞれの計算厚さより大きい場合には，次の式によって

得られる面積を強め材として算入することができる。

A

e

=

(

t

L

−

t

+

(

t

c

−

t

r

2

2 cos

θ

1.5) 強め材の有効範囲　強め材の断面積のうち，強め材として有効な範囲は，円筒胴と円すい胴の端

部中心から外表面に沿って測った距離が端部中心の両側にそれぞれ

以内とし，かつ，強

め輪の断面積の図心の位置は，端部中心から

.0

25 D

L

/ 2 の距離以内とする（図E.3参照）。

図E.3−大径端における強め材の有効範囲

2) 大径端に丸みを設ける場合　円すい胴のθが30°を超える場合及び円すい胴の材料が9 %ニッケル

鋼の場合には，大径端に丸みを設ける（図E.4参照）。この場合，円すい胴の計算厚さはa) に従い，

大径端の丸みの部分の計算厚さは，次の式による。

t

k

=

PD

1

W

4 cos

θ

(

σ

a

η

−

1.0

P

)

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

137

B 8267：2015

円すい胴の材料が9 %ニッケル鋼の場合には，丸みに連続して

5.0

(

D

Lt

k

)2

（最小38 mm）以上の直線部分を設ける。

図E.4−大径端に丸みを設ける場合

c) 小径端

1) 小径端に丸みを設けない場合　円すい胴のθは30°以下とし（図E.5参照），次の1.1)〜1.5) によ

る。ただし，円すい胴の材料が9 %ニッケル鋼の場合には，丸みを設ける。

図E.5−小径端に丸みを設けない場合

1.1) θが表E.2に示すP/(σsη1) の値に対応する角度β2の値以下の場合（θ≦β2）は，強め材を設けなく

てもよい。

1.2) θが表E.2に示すP/(σsη1) の値に対応する角度β2の値を超える場合（θ＞β2）は，強め材を設ける。

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

138

B 8267：2015

表E.2−小径端における強め材の要否の判定†

0.125以上

β2（度）

注記　表示の値の中間値は，補間によって求める。

1.3) 強め材の最小必要断面積は，次の式による。

2

A

YS

=PD

S

ω

−

β

2

1

tan

θ

θ

8

σ

s

η

1

1.4) 円筒胴及び円すい胴の腐れ後の厚さがそれぞれの計算厚さより大きい場合には，次の式によって

得られる面積を強め材として算入することができる。

A

e

'

=

.0

78

D

S

t

s

2

(

t

s

−

t

′

)

+

t

c

'

−

t

r

'

cos

θ

1.5) 強め材の有効範囲　強め材の断面積のうち，強め材として有効な範囲は，円筒胴と円すい胴の端

部中心から外表面に沿って測った距離が端部中心の両側にそれぞれ

s

以内とし，かつ，

強め輪の断面積の図心の位置は，端部中心から

.0

25 (

s

/) 2 の距離以内とする（図E.6参照）。

図E.6−小径端における強め材の有効範囲

2) 小径端に丸みを設ける場合　円すい胴のθが30°を超え60°以下の場合及び円すい胴の材料が9 %

ニッケル鋼の場合には，小径端に丸みを設ける（図E.7参照）。この場合，小径端の丸みの部分の計

算厚さは，小径端における円すい胴の計算厚さと同じとする。

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

139

B 8267：2015

円すい胴の材料が9 %ニッケル鋼の場合には，丸みに連続して

5.0 (

r

（最小38 mm）以上の直線部分を設ける。

図E.7−小径端に丸みを設ける場合

d) 円すいの頂角の1/2が60°を超える場合　円すい胴の計算厚さは，軸に直角に測った最大外径を直径

とする平鏡板（平板）の式による（E.3.6参照）。

E.3

内圧を保持する鏡板

E.3.1 記号の意味

E.3で用いる記号の意味は，E.2.1に加えて，次による。

C：　平鏡板の取付方法による定数（図E.8参照）

D：　皿形鏡板のフランジ部内径，半だ円形鏡板のだ円の内長径，又は円形以外の平鏡板のdに直角

に測った最大スパン（mm）

Do：　半だ円形鏡板のだ円の外長径（mm）

d：　円形平鏡板の計算に用いる内径，又は円形以外の平鏡板の最小スパン（図E.8参照）（mm）

2h：　半だ円形鏡板のだ円の内短径（mm）

K：　半だ円形鏡板の形状による係数で，次の式による。

1

D

K

=

2{

+

2( )

2

}

6

h

M：　皿形鏡板の形状による係数で，次の式による。

M

=

1

R

3(

+

0r

)

4

m： tr/ts

R：　皿形鏡板の中央の球形部の内半径で，次の式による（mm）。

R

≦

5.1

(

D

+

2

)t

Ro：　皿形鏡板の中央の球形部の外半径（mm）

r：　平鏡板のコーナ部の内半径（mm）

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

140

B 8267：2015

r0：　皿形鏡板のすみの丸みの内半径で，次の式による（mm）。

r

0

≧

.0

06

(

D

+

2

)t

，

r

0≧

3

t

t：　皿形鏡板の計算厚さ，又は半だ円形鏡板の計算厚さ（mm）

th：　平鏡板の計算厚さ（mm）

tr：　胴の計算厚さ（η＝1の場合）（mm）

ts：　胴の呼び厚さ（mm）

Y：　タンジェントラインから測ったフランジ部の長さ［図E.8のb) 及びp) 参照］（mm）

Z：　円形以外の平鏡板の形状による係数で，次の式による。

d

Z

= 4.3−

4.2 （最大2.5）

D

E.3.2 全半球形鏡板の計算厚さ

ステーによって支えない全半球形鏡板の計算厚さは，E.2.3による。

E.3.3 皿形鏡板の計算厚さ

ステーによって支えない皿形鏡板の計算厚さは，次の式による。

なお，材料規格の引張強さが482 N/mm2を超える材料で製作する場合の計算に用いる許容引張応力は，

設計温度が40 ℃以下の場合は138 N/mm2とし，設計温度が40 ℃を超える場合は，138 N/mm2に表B.1，

表B.2又は表B.3に示す設計温度での許容引張応力と40 ℃での許容引張応力の比を乗じた値とする。

内径基準

t

=

外径基準

t

=

PRM

a−

2

σ

η

2.0

P

PR

o

M

2

σ

a

η

+

P

(

M

−

)2.0

E.3.4 半だ円形鏡板の計算厚さ

ステーによって支えない半だ円形鏡板の計算厚さは，次の式による。

なお，K＞1の半だ円形鏡板を材料規格の引張強さが482 N/mm2を超える材料で製作する場合の計算に用

いる許容引張応力は，設計温度が40 ℃以下の場合は138 N/mm2とし，設計温度が40 ℃を超える場合は，

138 N/mm2に表B.1，表B.2又は表B.3に示す設計温度での許容引張応力と40 ℃での許容引張応力の比を

乗じた値とする。

内径基準

t

=

外径基準

t

=

PDK

a−

2

σ

η

2.0

P

PD

o

K

2

σ

a

η

+

2

P

(

K

−

)1.0

E.3.5 円すい形鏡板の計算厚さ

ステーによって支えない円すい形鏡板の計算厚さは，次のa)〜c) による。ただし，鏡板の材料が9 %ニ

ッケル鋼の場合には，円すい形鏡板は使用できない。

a) 大径端に丸みを設けない場合　円すい形鏡板のθが30°以下で，かつ，大径端に丸みを設けない場合

の計算厚さは，E.2.4 a) 及びE.2.4 b) 1) による。

b) 大径端に丸みを設ける場合　円すい形鏡板のθが30°を超える場合は，大径端に丸みを設ける。大径

端に丸みを設ける場合の計算厚さは，E.2.4 a) 及びE.2.4 b) 2) による。

c) 円すいの頂角の1/2が60°を超える場合　円すい形鏡板の計算厚さは，軸に直角に測った最大外径を

直径とする平鏡板（平板）の式による（E.3.6参照）。

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

141

B 8267：2015

E.3.6 平鏡板（平板）の計算厚さ

溶接又はねじ込みによって取り付け，ステーによって支えない平鏡板の計算厚さは，次のa)〜d) による。

a) 平鏡板の形状　平鏡板の形状は，図E.8に示す。

b) 円形平鏡板　円形平鏡板の計算厚さは，次の式による。

t=

d

h

CP

σa

η

c) 円形以外の平鏡板　円形以外の平鏡板の計算厚さは，次の式による。

t=

d

h

ZCP

σa

η

単位 mm

th≧ts，d≦600

0.05≦dth≦0.25

C＝0.17又はC＝0.10

tf≧2ts

C＝0.17

C＝0.13

a)

b)

th≧ts

ts≦38の場合はr≧10

ts＞38の場合はr≧0.25ts又は

19のいずれか小さい値以上

C＝0.33m（最小0.20）

d)

e)

c)

b＝2tr，b≧1.25ts

tc＝0.7ts又は6の

いずれか小さい値以上

C＝0.33m（最小0.20）

tc＝0.7ts又は6の

いずれか小さい値以上

C＝0.33m（最小0.20）

f)

g)

図E.8−溶接又はねじ込みによって接合する平鏡板の形状†

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

142

B 8267：2015

単位 mm

a＋b≧2ts

tp＝ts又は6の

いずれか小さい値以上

C＝0.33m（最小0.20）

a＋b≧2ts，bは0でもよい。

tc＝0.7ts又は6の

いずれか小さい値以上

C＝0.33m（最小0.20）

h)

i)

b＝2tr

b≧1.25ts

tc＝0.7ts又は6の

いずれか小さい値以上

C＝0.33m（最小0.20）

j)

tc＝0.7ts又は6の

いずれか小さい値以上

C＝0.33m（最小0.20）

k)

C＝0.33m（最小0.20）

円形以外の平鏡板の場合

C＝0.33とする。

l)

C＝0.33m（最小0.20）

円形以外の平鏡板の場合

C＝0.33とする。

m)

a＋b≧2ts，a≧ts

tp＝ts又は6の

いずれか小さい値以上

C＝0.33

n)

C＝0.75

q)

tw≧2tr，tw≧1.25ts，ただし，

thより大きくする必要はない。

C＝0.33m（最小0.20）

円形以外の平鏡板の場合

C＝0.33とする。

o)

C＝0.20

又はC＝0.13

p)

図中の記号の意味は，次による。

a，b，tp：　図に示す寸法（mm）

tc：　すみ肉溶接ののど厚（mm）

tf：　寸法dの位置でのハブの厚さ（mm）

tw：　開先溶接の深さ（mm）

その他は，E.3.1による。

図E.8−溶接又はねじ込みによって接合する平鏡板の形状†（続き）

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

143

B 8267：2015

d) 接合方法による定数Cの値の制限 b) 及びc) の計算に用いる定数Cは，次の1)〜17) による。

1) 図E.8 a) 内径dが600 mm以下の円形平鏡板で，胴と一体形の場合又は完全溶込みの突合せ溶接

する場合

C＝0.13

2) 図E.8 b) フランジ付きの円形又は円形以外の平鏡板で，胴と一体形の場合又は完全溶込みの突合

せ溶接する場合で，次の条件を満足し，かつ，フランジ部の勾配が1/3以下の場合

C＝0.17 ······· フランジ部の長さ又は胴の腐れ後の厚さが，次のC＝0.10の二つ

の形状以外の場合

C＝0.10 ······· 平鏡板が円形で，フランジ部の長さが次の式によるYの値以上の

場合

t

Y

≧

1.1

−

8.0

s

t

h

2

dt

h

C＝0.10 ······· 平鏡板が円形で，フランジ部の長さが上記の式によるYの値未満

の場合。ただし，胴の腐れ後の厚さは，溶接部の中心から胴側へ

2dt以上の長さにわたって，次の式から得られる厚さ以上とす

s

る。

t

s

≧

.1

12

t

h

ここに，thは，平鏡板の呼び厚さを表す。

3) 図E.8 c) ハブ付きの円形又は円形以外の平鏡板で，胴と一体形の場合又は完全溶込みの突合せ溶

接する場合で，かつ，フランジ部の勾配が1/3以下の場合

C＝0.17

4) 図E.8 d) フランジ付きの円形又は円形以外の平鏡板で，胴と一体形の場合又は完全溶込みの突合

せ溶接する場合

C＝0.33m（最小0.20）

5) 図E.8 e) フランジ付きの円形又は円形以外の平鏡板で，胴と一体形の場合又は完全溶込みの突合

せ溶接する場合で，かつ，内側コーナ部に半球状の溝を設ける場合

C＝0.33m（最小0.20）

6) 図E.8 f) 円形又は円形以外の平鏡板を胴，管などに完全溶込み溶接する場合

C＝0.33m（最小0.20）

7) 図E.8 g) 円形又は円形以外の平鏡板を胴，管などに完全溶込み溶接する場合

C＝0.33m（最小0.20）

8) 図E.8 h) 円形の平鏡板を胴，管などに完全溶込み溶接する場合

C＝0.33m（最小0.20）

9) 図E.8 i) 円形の平鏡板を胴，管などに完全溶込み溶接する場合

C＝0.33m（最小0.20）

10) 図E.8 j) 円形又は円形以外の平鏡板を胴，管などに完全溶込み溶接する場合

C＝0.33m（最小0.20）

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

144

B 8267：2015

11) 図E.8 k) 円形又は円形以外の平鏡板を胴，管などに完全溶込み溶接する場合

C＝0.33m（最小0.20）

12) 図E.8 l) 円形又は円形以外の平鏡板を胴，管などに両側すみ肉溶接する場合。ただし，平鏡板の

計算厚さの式でm＜1となる値を用いる場合には，胴の腐れ後の厚さは平鏡板の内面から胴側へ

2dt以上の長さにわたって一様とする。

s

円形の平鏡板の場合

C＝0.33m（最小0.20）

円形以外の平鏡板の場合 C＝0.33

13) 図E.8 m) 円形又は円形以外の平鏡板を胴，管などに両側すみ肉溶接する場合。ただし，平鏡板の

計算厚さの式でm＜1となる値を用いる場合には，胴の腐れ後の厚さは平鏡板の内面から胴側へ

2dt以上の長さにわたって一様とする。

s

円形の平鏡板の場合

C＝0.33m（最小0.20）

円形以外の平鏡板の場合 C＝0.33

14) 図E.8 n) 円形の平鏡板を胴，管などに溶接する場合

C＝0.33

15) 図E.8 o) 円形又は円形以外の平鏡板を胴，管などに溶接する場合。ただし，平鏡板の計算厚さの

式でm＜1となる値を用いる場合には，胴の腐れ後の厚さは平鏡板の内面から胴側へ 2dt以上の長

s

さにわたって一様とする。

円形の平鏡板の場合

C＝0.33m（最小0.20）

円形以外の平鏡板の場合 C＝0.33

16) 図E.8 p) フランジ付きの円形又は円形以外の平鏡板で，胴又は管に両側重ね溶接する場合で，か

つ，次の条件を満足する場合

C＝0.20 ······· フランジ付きの円形又は円形以外の平鏡板で，胴又は管に両側重

ね溶接する場合。ただし，フランジ部の長さについての制限はな

い。

C＝0.13 ······· フランジ付きの円形の平鏡板で，胴又は管に両側重ね溶接する場

合で，かつ，フランジ部の長さが次の式によるYの値以上の場合

t

Y

≧

1.1

−

8.0

s

t

h

2

dt

h

ここに，thは，平鏡板の呼び厚さである。

17) 図E.8 q) 内径（d）が305 mm以下の胴又は管の内側にねじ込みによって接合する円形平板で，ね

じ継手（管用テーパねじは，表E.3参照）に圧力及び熱膨張差によって生じるせん断，引張り，圧

縮などの応力が基準強度に対して安全係数4.0以上で設計する場合

C＝0.75

表E.3−管用テーパねじの要求条件†

管の呼び径（A）

ねじ山の数

板の最小厚さ mm

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

145

B 8267：2015

E.4

外圧を保持する胴及び鏡板

E.4.1 記号の意味

E.4で用いる記号の意味は，次による。

A：　図E.9から得られる値で，図E.10からBの値を得る。

AeL：　厚さの余裕分による面積のうち，強め材として算入できる断面積（大径端）（mm2）

Aes：　厚さの余裕分による面積のうち，強め材として算入できる断面積（小径端）（mm2）

ArL：　強め材の最小必要断面積（大径端）（mm2）

Ars：　強め材の最小必要断面積（小径端）（mm2）

As：　強め輪の断面積（mm2）

AT：　円筒胴，円すい胴及び強め輪の等価合計断面積で，次による（mm2）。

L t L

t

大径端

A

TL

=

DL s

+

a c

+

A

s

2

2

L

t

L

t

小径端

A

Ts

=

Ds s

+

a c

+

A

s

2

2

B：　図E.10で，Aの値と設計温度に対応する材料線から得られる値で，図中の中間温度における値

は，補間によって得る（N/mm2）。

DL：　円筒胴又は円すい胴の大径側の外径（図E.12参照）（mm）

DLs：　大径端の外径［図E.12のc) 及びe) 参照］（mm）

Do：　円筒胴の外径，球形胴の外径，又は半だ円形鏡板のだ円の外長径（mm）

Ds：　円筒胴又は円すい胴の小径側の外径（図E.12参照）（mm）

Dss：　小径端の外径［図E.12のd) 及びe) 参照］（mm）

E：　設計温度における材料の縦弾性係数で，使用する材料に対応する図E.10から得られる値

（N/mm2）

Ec：円すい胴の材料の縦弾性係数

Er：強め輪の材料の縦弾性係数

Es：円筒胴の材料の縦弾性係数

なお，図中の中間温度における値は，補間によって得る。

Ex： Ec，Er又はEsの値（N/mm2）

h：　鏡板の深さで，鏡板のタンジェントラインから鏡板の最深部までの距離（mm）

2ho：　半だ円形鏡板のだ円の外短径（mm）

I：　強め輪の断面二次モーメントで，胴の中心線に平行な中立軸回りの値（mm4）

I'：　胴と強め輪の合成断面の断面二次モーメントで，胴の中心線に平行な中立軸回りの値（mm4）。

ただし，合成断面として有効な胴の断面幅は

.1

10 D

o

t

s

以内とし，強め輪の断面積の図心の両

側に

.1

10 D

o

t

s

の半分ずつを取る。また，合成断面として有効な胴の幅が強め輪の片側又は両

側で重複する場合は，合成断面として有効な胴の幅は重複している長さの半分だけ短くする。

Is：　強め輪の必要断面二次モーメントで，胴の中心線に平行な中立軸回りの値（mm4）

Is'：　胴と強め輪の合成断面の必要断面二次モーメントで，胴の中心線に平行な中立軸回りの値

（mm4）

Ko：　半だ円形鏡板の形状（Do/2ho）による係数で，表E.4に示す。

k：　強め材の要否による係数で，次による。

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

146

B 8267：2015

強め材が不要な場合：k＝1

y

=

強め材が必要な場合：

kσ

rE

r

ただし，k≧1とし，kの値が1.0未満の場合は，k＝1とする。

L：　外圧を保持する胴の設計長さで，隣接する支持線の間の距離とする（図E.11参照）（mm）。こ

こで，支持線とは，外圧に対して胴を支持するとみなす線であり，次のa)〜c) に示す。

a) 鏡板（円すい形鏡板を除く。）については，鏡板のタンジェントラインから鏡板の深さの

1/3の位置の円周線

b) E.4.6を満足する強め輪の中心線［図E.11のc-1)，c-2)，d) 及びe) 参照］

c) E.4.7のa) 4) 及びb) 4) において支持線とする場合の規定を満足する円筒胴と円すい胴の

端部［図E.11のb)，e) 及びf) 参照］。

La：　円すい胴に沿って測った強め輪の間の長さで，円すい胴に強め輪がない場合は，次の式による

（mm）。

L

a

=

4

Lc：　円すい胴の軸方向長さで，図E.12のc)，d) 及びe) による（mm）。

LDL：　大径端側の円筒胴の設計長さで，次のa) 又はb) による（mm）。

a) 大径端側の円筒胴に強め輪がある場合，大径端から，大径端に最も近い円筒胴の強め輪の

中心線までの長さ

b) 大径端側の円筒胴に強め輪がない場合，大径端から円筒胴他端の鏡板の深さの1/3の支持

線までの長さ

LDs：　小径端側の円筒胴の設計長さで，次のa) 又はb) による（mm）。

a) 小径端側の円筒胴に強め輪がある場合，小径端から，小径端に最も近い円筒胴の強め輪の

中心線までの長さ

b) 小径端側の円筒胴に強め輪がない場合，小径端から円筒胴他端の鏡板の深さの1/3の支持

線までの長さ

Le：　円すい胴の等価長さで，次のa)〜d) による（mm）。

a) 図E.12のa) 及びb) の場合

+

D

s

L

L

e

=

x

1

2

D

L

b) 図E.12 c) の場合

L

e

=

r

1

sin

θ

+

L

c

2

D

L

+

D

s

D

Ls

c) 図E.12 d) の場合

L

e

=

r

2

D

ss

L D

L

+

D

s

sin

θ

+

c

D

L

2

D

L

d) 図E.12 e) の場合

L

e

=

r

1

sin

θ

+

r

2

D

ss

L D

L

+

D

s

sin

θ

+

c

D

Ls

2

D

Ls

Ls：　強め輪の中心線から，強め輪の両側の隣接する支持線までのそれぞれの距離の半分ずつを加え

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

147

B 8267：2015

た長さ（mm）

Lx：　円すい胴の軸方向長さで，図E.12のa) 及びb) による（mm）。

P：　設計外圧（MPa）

Pa：　外圧を保持する胴及び鏡板の計算において，腐れ後の厚さをtとした場合の許容外圧（MPa）

QL：　次の式による値［E.4.7 a) 参照］（N/mm）

PD

L

Q=

L

4

Qs：　次の式による値［E.4.7 b) 参照］（N/mm）

PD

s

Q=

s

4

r1：　円すい胴大径端の丸みの外半径（mm）

r2：　円すい胴小径端の丸みの内半径（mm）

t：　円筒胴，円すい胴，球形胴又は鏡板の計算厚さ（mm）

tc：　円筒胴と円すい胴の端部での円すい胴の腐れ後の厚さ，又は円筒胴と円すい形鏡板の端部での

円すい形鏡板の腐れ後の厚さ（mm）

tcr：　円筒胴と円すい胴の端部での円すい胴の計算厚さ，又は円筒胴と円すい形鏡板の端部での円す

い形鏡板の計算厚さ（mm）

te：　円すい胴の計算厚さで，t cos θとする（mm）。

ts：　円筒胴の腐れ後の厚さ（mm）

y：　円筒胴及び円すい胴の強度で，次による（N2/mm4）。

円筒胴の強め輪の場合　：y＝σsEs

円すい胴の強め輪の場合：y＝σcEc

η：　円筒胴の長手継手の溶接継手効率。ただし，円筒胴と円すい胴の端部又は円筒胴と円すい形鏡

板の端部で，突合せ溶接継手に圧縮荷重が作用する場合には1.0とする。

θ：　円すい頂角の1/2の角度（度）

σac：　外圧に対する許容応力で，設計温度における許容引張応力の2倍の値，又は図E.10においてA

の値に対して設計温度に対応する材料曲線から得られるBの値の2倍に0.9を乗じて得られる

値のいずれか小さい値（N/mm2）

σc：　設計温度における円すい胴の材料の許容引張応力（N/mm2）

σr：　設計温度における強め輪の材料の許容引張応力（N/mm2）

σs：　設計温度における円筒胴の材料の許容引張応力（N/mm2）

Δ：　円筒胴と円すい胴の端部又は円筒胴と円すい形鏡板の端部において，θ≦60°の範囲で強め材

が必要となる円すい胴の角度（表E.5参照）（度）。ただし，Δ≧θとなる場合は，強め材は不要

とする。

E.4.2 円筒胴の計算厚さ

外圧を保持する円筒胴の計算厚さは，長手継手が重ね溶接継手の場合を除き，次の手順及びa) 又はb) に

よって算定する。

なお，円筒胴の長手継手が重ね溶接継手の場合は，Pの代わりに2Pを用いる。

手順1 tを仮定し，L/Do及びDo/tを計算する。

手順2 図E.9において，手順1で得られるL/Doを縦軸にとる。

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

148

B 8267：2015

L/Do＞50の場合はL/Do＝50とする。また，L/Do＜0.05の場合はL/Do＝0.05とする。

手順3 手順2で得られる点から水平に線を引き，手順1で得られるDo/tに対応する曲線との交点を得

る。Do/tに対応する曲線がない場合は，補間によって交点を得る。そして，交点から垂線を下

ろし，Aの値を読む。

a) Do / t≧10の場合

手順4 円筒胴の材料に対応する図を図E.10から選び，図の横軸に手順3から得られるAの値をとる。

1) この点から横軸に垂線を立て，設計温度に対応する材料曲線との交点を得る。設計温度に

対応する材料曲線がない場合は，補間によって交点を得る。

2) Aの値が材料曲線の右端から更に右方にある場合は，右端から水平に材料曲線を延長して

1) の操作によって交点を得る。

3) 1) 又は2) の操作で得られる交点から水平に線を引き，図の右側の縦軸との交点からBの

値を読み取る。Aの値が材料曲線の左側にある場合は，B＝0.5EAとする。

手順5 手順4の3) で得られるBの値を用い，次の式から手順1で仮定したtに対する許容外圧Paを

計算する。

4

Bt

3

D

o

P=

a

手順6 手順5で得られるPaとPを比較し，Pa＜Pの場合には，手順1で仮定したtを少し大きくして

同じ手順を繰り返し，Pa≧Pを満足するtを計算する。

b) Do / t＜10の場合

手順7 手順4の1)〜3) によってBの値を得る。ただし，Do/t＜4の場合は，次の式からAの値を計算

する。

2

A=

1.1

t

D

o

2

A＞0.1の場合は，A＝0.1とする。

手順8 手順7で得られるBの値を用い，次の式から手順1で仮定したtに対するPa1を計算する。

P

1a

=

.2

167

t

−

.0

083 3 B

D

o

手順9 次の式から手順1で仮定したtに対するPa2を計算する。

2

σ

ac

t

−

t

P

a2

=

1

D

o

D

o

手順10 Pa1又はPa2のいずれか小さい値を手順1で仮定したtに対する許容外圧Paとし，PaとPを比

較し，Pa＜Pの場合には，手順1で仮定したtを少し大きくして同じ手順を繰り返し，Pa≧P

を満足するtを計算する。

E.4.3 球形胴の計算厚さ

外圧を保持する球形胴の計算厚さは，継手が重ね溶接継手の場合を除き，次の手順によって求める。

なお，球形胴の継手が重ね溶接継手の場合は，Pの代わりに2Pを用いる。

手順1 tを仮定し，次の式からAを計算する。

A=

.0

25

t

D

o

A＞0.1の場合は，A＝0.1とする。

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

149

B 8267：2015

手順2 手順1で得られるAの値を用い，E.4.2 a) の手順4と同様にしてBの値を得る。

手順3 手順2で得られるBの値を用い，次の式から手順1で仮定したtに対する許容外圧Paを計算

する。

P=

a

2

Bt

D

o

手順4 手順3で得られるPaとPを比較し，Pa＜Pの場合には，手順1で仮定したtを少し大きくし

て同じ手順を繰り返し，Pa≧Pを満足するtを計算する。

E.4.4 円すい胴の計算厚さ

外圧を保持する円すい胴で，E.4.7によって円筒胴と円すい胴大径端の端部及び円筒胴と円すい胴小径端

の端部の両方が支持線となる場合の計算厚さは，長手継手が重ね溶接継手の場合を除き，次の手順及びa)

〜d) によって算定する。

なお，円すい胴の長手継手が重ね溶接継手の場合は，Pの代わりに2Pを用いる。

注記　円筒胴と円すい胴大径端の端部及び円筒胴と円すい胴小径端の端部の両方又はいずれかを支持

線としない場合でも［E.4.7のa) 4) 及びb) 4) 参照］，円すい胴の計算厚さは，次の手順及び

a)〜d) によって算定する。ただし，端部を支持線としない場合，円すい胴の腐れ後の厚さは，

隣接する円筒胴の計算厚さ以上とする［図E.11の注a) 参照］。

手順1 teを仮定し，Le/DL及びDL/teを計算する。

手順2 図E.9において，手順1で得られるLe/DLをL/Doと読み替え，その値を縦軸にとる。L/Do＞50

の場合はL/Do＝50とする。また，L/Do＜0.05の場合はL/Do＝0.05とする。

手順3 手順2で得られる点から水平に線を引き，手順1で得られるDL/teをDo/tと読み替え，その値に

対応する曲線との交点を得る。Do/tに対応する曲線がない場合は，補間によって交点を得る。

そして，交点から垂線を下ろし，Aの値を読む。

a) 円すいの頂角の1/2が60°以下で，かつ，DL / te≧10の場合

手順4 円すい胴の材料に対応する図を図E.10から選び，図の横軸に手順3で得られるAの値から次の

1)〜3) によってBの値を得る。

1) この点から横軸に垂線を立て，設計温度に対応する材料曲線との交点を得る。設計温度に

対応する材料曲線がない場合は，補間によって交点を得る。

2) Aの値が材料曲線の右端から更に右方にある場合は，右端から水平に材料曲線を伸ばして

1) によって交点を得る。

3) 1) 又は2) で得られる交点から水平に線を引き，図の右側の縦軸との交点からBの値を読

み取る。Aの値が材料曲線の左側にある場合は，B＝0.5EAとする。

手順5 手順4の3) で得られるBの値を用い，次の式から手順1で仮定したteに対する許容外圧Paを

計算する。

P=

a

4

Bt

e

3

D

L

手順6 手順5で得られるPaとPを比較し，Pa＜Pの場合には，手順1で仮定したteを少し大きくして

同じ手順を繰り返し，Pa≧Pを満足するteを計算する。

手順7 E.4.7のa) 4) 及びb) 4) によって円筒胴と円すい胴の端部に適切な強め材を設ける。

b) 円すいの頂角の1/2が60°以下で，かつ，DL / te＜10の場合

手順8 手順4の1)〜3) によってBの値を得る。ただし，DL / te＜4の場合は，次の式からAの値を計

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

150

B 8267：2015

算する。

A=

1.1 t

e

D

L

2

2

A＞0.1の場合は，A＝0.1とする。

手順9 手順8で得られるBの値を用い，次の式から手順1で仮定したteに対するPa1を計算する。

P

a1

=

.2

167 t

e

−

.0

083 3 B

D

L

手順10 次の式から手順1で仮定したteに対するPa2を計算する。

−

t

2

σ

ac

t

e

P

a2

=

1

e

D

L

D

L

手順11 Pa1又はPa2のいずれか小さい値を手順1で仮定したteに対する許容外圧Paとし，PaとPを比

較し，Pa＜Pの場合には，手順1で仮定したteを少し大きくして同じ手順を繰り返し，Pa≧P

を満足するteを計算する。

手順12 E.4.7のa) 4) 及びb) 4) によって円筒胴と円すい胴の端部に適切な強め材を設ける。

c) 円すいの頂角の1/2が60°を超える場合　円すい胴の計算厚さは，軸に直角に測った最大外径を直径

とする平鏡板（平板）の式による（E.3.6参照）。

d) 同軸でない円すい胴の場合　外圧を保持する同軸でない円すい胴［図E.1 b) 参照］で，E.4.7のa) 4) 及

びb) 4) によって円筒胴と円すい胴大径端の端部及び円筒胴と円すい胴小径端の端部の両方が支持線

となる場合の計算厚さは，θ1及びθ2のそれぞれを用いてa) によって得られる計算厚さのいずれか大

きい値とする。

なお，E.4.7のa) 4) 及びb) 4) による支持線の確認は，θ1又はθ2のいずれか大きい値を用いて行う。

E.4.5 鏡板の計算厚さ

外圧を保持する鏡板の計算厚さは，次のa)〜d) による。

a) 全半球形鏡板　外圧を保持する全半球形鏡板の計算厚さは，E.4.3による。

b) 皿形鏡板　外圧を保持する皿形鏡板の計算厚さは，次の1) 又は2) のいずれか大きい値とする。ただ

し，鏡板の材料が9 %ニッケル鋼の場合には，皿形鏡板は使用できない。

1) 内圧を保持する鏡板とみなし，Pを1.67倍としてE.3.3から得られる計算厚さ。

なお，鏡板に突合せ溶接継手がある場合は，溶接継手効率は1.0とする。

2) Doを皿形鏡板中央部の外半径の2倍とし，E.4.3に示す球形胴と同じ手順によって得られる計算厚

さ。

c) 半だ円形鏡板　外圧を保持する半だ円形鏡板の計算厚さは，次の1) 又は2) のいずれか大きい値とす

る。

1) 内圧を保持する鏡板とみなし，Pを1.67倍としてE.3.4から得られる計算厚さ。

なお，鏡板に突合せ溶接継手がある場合は，溶接継手効率は1.0とする。

2) E.4.3に示す球形胴と同じ手順で，Doを2KoDoに読み替えて得られる計算厚さ。ここで，Koは表E.4

に示す。

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

151

B 8267：2015

表E.4−半だ円形鏡板のKoの値†

注記　表示の中間の値は，補間によって求める。

d) 円すい形鏡板　外圧を保持する円すい形鏡板の計算厚さは，E.4.4による。また，円筒胴と円すい形鏡

板の端部の強め材は，E.4.7の規定による。

E.4.6 円筒胴の強め輪

外圧を保持する円筒胴の強め輪は，断面二次モーメントI又はI' が次の式から得られる必要断面二次モ

ーメントIs又はIs' 以上とする。

I

s

=

D

o

L

s

(

t

+

A

s

/ L

s

)

A

14

I

s

'

=

D

o

L

s

(

t

+

A

s

/ L

s

)

A

10

9.

2

2

ここに，強め輪の寸法は，次の手順によって計算する。

手順1 円筒胴のDo，Ls及びtを計算する。強め輪の寸法を仮定して断面積Asを計算し，次の式からB

の値を計算する。

+

3

PD

o

B

=

A

s

4

t

L

s

手順2 円筒胴の材料に対応する図を図E.10から選び，図の右側の縦軸に手順1から得られるBの値を

とる。胴と強め輪の材料が異なる場合には，手順3において大きなAの値を与える材料の値を

とる。

手順3 手順2で得られる点から水平に線を引き，設計温度に対応する材料曲線との交点を得る。設計

温度に対応する材料曲線がない場合は，補間によって交点を得る。交点から垂線を下ろし，A

の値を読む。ただし，Bの値が図に示されている最小値より小さい場合は，A＝2B/Eとする。

手順4 手順3で得られるAの値を用い，必要断面二次モーメントIs又はIs' を計算する。

手順5 手順1で仮定した強め輪の寸法から，断面二次モーメントI又はI' を計算する。

手順6 必要断面二次モーメントIs又はIs' が断面二次モーメントI又はI' より大きければ，より大きな

有効断面二次モーメントをもつ強め輪を仮定し，同じ手順を繰り返してI≧Is又はI'≧Is' を満足

する強め輪の寸法を計算する。

E.4.7 円筒胴と円すい胴，又は円筒胴と円すい形鏡板の端部の強め材

外圧を保持する円筒胴と円すい胴の端部の強め材は，次のa)〜c) による。

なお，円筒胴と円すい形鏡板の端部の場合は，円すい胴を円すい形鏡板と読み替える。

a) θ≦60°の場合の大径端　大径端に丸みを設けない場合で，P/σsηの値に対応して表E.5から得られる

Δの値がθより小さい場合は，次の1)〜3) によって円筒胴と円すい胴の端部に強め材を設け，円筒胴

と円すい胴大径端の端部を図E.11のb)，e) 及びf) に示す支持線とする場合は，次の4) による。

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

152

B 8267：2015

表E.5−大径端に丸みを設けない場合のΔの値†

Δ（度）

Δ（度）

0.35以上

Δ（度）

注記　表示の値の中間値は，補間によって求める。

1) 強め材の最小必要断面積は，次の式による。

A

rL

=

kQ

L

D

L

tan

θ

1

PD

L

−

2

Q

L

∆

1

−

θ

2

σ

s

η

8

Q

L

2) 円筒胴及び円すい胴の腐れ後の厚さが，それぞれの計算厚さより大きい場合は，次の式によって計

算した面積を強め材として算入することができる。

t

−

t

A

eL

=

.0

55 D

L

t

s

(

t

s

−

t

)

+

c rc

cos

θ

3) 強め材の有効範囲　強め材の断面積のうち，強め材として有効な範囲は，円筒胴と円すい胴の端部

中心から表面に沿って測った距離が端部中心の両側にそれぞれ

s

以内とし，かつ，強め輪

の断面積の図心の位置は端部中心から

.0

25 (

s

/) 2 の距離以内とする。

4) 円筒胴と円すい胴大径端の端部を支持線とする場合　円筒胴と円すい胴大径端の端部を図E.11の

b)，e) 及びf) に示す支持線とする場合は，次の手順によって端部に強め輪を設ける。

手順1 円筒胴及び円すい胴のDL，LDL及びtを計算する。強め輪の寸法を仮定して等価合計断

面積ATLを計算し，次の式からBの値を計算する。

B=

3

F

L

D

L

4

A

TL

ここに， FL＝PM

M

=

−

D

L

tan

θ

L

DL

D

L

2

−

D

s

2

+

+

4

2

6

D

L

tan

θ

手順2 胴の材料に対応する図を図E.10から選び，図の右側の縦軸に手順1から得られるBの値

をとる。胴と強め輪の材料が異なる場合は，手順3において大きなAの値を与えるほう

の材料の値をとる。

手順3 手順2で得られる点から水平に線を引き，設計温度に対応する材料曲線との交点を得る。

交点から垂線を下ろし，Aの値を読む。ただし，Bの値が図に示されている最小値より

小さい場合は，A＝2B/Exとする。

なお，Bの値が設計温度に対応する材料曲線から上にある場合は，円筒胴と円すい胴

の端部の形状の変更，強め輪の位置の変更，又は圧縮荷重が小さくなるような対策をと

ることによってBの値が材料曲線の下に位置するように調整を行う。

手順4 手順3で得られるAの値を用い，次の式から必要断面二次モーメントIs又はIs' を計算す

る。

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

153

B 8267：2015

2

I=

s

AD

L

A

TL

14

0.

I=

s

'

AD

L

A

TL

10

9.

2

手順5 手順1で仮定した強め輪の寸法から，断面二次モーメントI又はI' を計算する。

手順6 必要断面二次モーメントIs又はIs' が断面二次モーメントI又はI' より大きければ，より

大きな有効断面二次モーメントをもつ強め輪を仮定し，同じ手順を繰り返して，I≧Is又

はI'≧Is' を満足する強め輪の寸法を定める。

b) θ≦60°の場合の小径端　小径端に丸みを設けない場合は，次の1)〜3) によって円筒胴と円すい胴の

端部に強め材を設け，円筒胴と円すい胴小径端の端部を支持線とする場合は，次の4) による。

1) 強め材の最小必要断面積は，次の式による。

kQ

s

D

s

tan

θ

A=

rs

2

σ

s

η

ただし，円筒胴の長手継手が突合せ溶接継手の場合は，η＝1としてもよい。

2) 円筒胴及び円すい胴の腐れ後の厚さが，それぞれの計算厚さより大きい場合は，次の式によって計

算した面積を強め材として算入することができる。

A

es

=

.0

55 D

s

t

s

(

t

s

−

t

)

+

t

c

−

t

cr

cos

θ

3) 強め材の有効範囲　強め材の断面積のうち，強め材として有効な範囲は，円筒胴と円すい胴の端部

中心から表面に沿って測った距離が端部中心の両側にそれぞれ

s

以内とし，かつ，強め輪の

断面積の図心の位置は端部中心から

.0

25 (

s

/) 2 の距離以内とする。

4) 円筒胴と円すい胴小径端の端部を支持線とする場合　円筒胴と円すい胴小径端の端部を図E.11の

e) 及びf) に示す支持線とする場合は，次の手順によって端部に強め輪を設ける。

手順1 円筒胴及び円すい胴のDs，LDs及びtを計算する。強め輪の寸法を仮定して等価合計断面

積ATsを計算し，次の式からBの値を計算する。

B=

3

F

s

D

s

4

A

T

s

Fs＝PN

ここに，

N

=

2

2

D

s

tan

θ

L

Ds

D

L

−

D

s

+

+

4

2 12

D

s

tan

θ

手順2 a) 4) の手順2及び手順3に示した方法でAの値を得る。

手順3 手順2で得られるAの値を用い，次の式から必要断面二次モーメントIs又はIs' を計算す

る。

2

I=

s

AD

s

A

Ts

14

0.

I=

s

'

AD

s

A

Ts

10

9.

2

手順4 手順1で仮定した強め輪の寸法から断面二次モーメントI又はI' を計算する。

手順5 必要断面二次モーメントIs又はIs' が断面二次モーメントI又はI' より大きければ，より

大きな有効断面二次モーメントをもつ強め輪を仮定し，同じ手順を繰り返して，I≧Is又

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

154

B 8267：2015

はI'≧Is' を満足する強め輪の寸法を定める。

c) θ＞60°の場合 θ＞60°の場合の円筒胴と円すい胴の端部の強め材の計算，又は2種類以上の形状を

組み合わせた円すい胴の強め材の計算は，はり理論に基づく計算又は有限要素法による数値解析によ

る。

これらの方法は，a) 及びb) の計算方法の代替として用いてもよい。

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

155

B 8267：2015

図E.9−外圧又は圧縮荷重を受ける円筒胴の形状曲線†

（全ての材料）

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

156

B 8267：2015

図E.10の材料曲線は，表B.1，表B.2及び表B.3に示す外圧チャート番号と併せて使用する。

なお，表B.1，表B.2及び表B.3で参照していない外圧チャート番号のうち (27) を除いて (10)，(11)，

(22)，(31)，(37)，(39)，(42)，(43)，(48)，(53)，(54)，(55)，(56) 及び (57) は，欠番とする。

図中の記号は，次による。

A：　図E.9から得られる値

B：　図E.10において，設計温度（縦弾性係数）に対応する材料曲線を用い，Aの値から得られる

値（N/mm2）

E：　材料の縦弾性係数（N/mm2）

σy：　材料規格に規定されている常温の降伏点又は耐力（以下，材料規格の降伏点という。）（N/mm）

(1) 炭素鋼及び低合金鋼（材料規格の降伏点165 N/mm2以上205 N/mm2未満）

並びに405系及び410系ステンレス鋼

図E.10−外圧を保持する円筒胴及び球形胴の計算に用いる材料曲線

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

157

B 8267：2015

(2) 炭素鋼及び低合金鋼（材料規格の降伏点205 N/mm2以上，設計温度150 ℃を超える場合に適用。）

並びに405系及び410系ステンレス鋼

(3) 炭素鋼，低合金鋼及び熱処理によって特性を改善した鋼

（材料規格の降伏点260 N/mm2以上，設計温度150 ℃以下の場合に適用。）

図E.10−外圧を保持する円筒胴及び球形胴の計算に用いる材料曲線（続き）

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

158

B 8267：2015

(4) 圧力容器用鋼板（JIS G 3115のSPV355N及びSPV450Q）

(5) 圧力容器用調質型合金鋼鍛鋼品（JIS G 3204のSFVQ1A及びSFVQ2A），

ボイラ・圧力容器用マンガンモリブデン鋼及びマンガンモリブデン

ニッケル鋼鋼板（JIS G 3119のSBV1B，SBV2及びSBV3）

図E.10−外圧を保持する円筒胴及び球形胴の計算に用いる材料曲線（続き）

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

159

B 8267：2015

(6) 304系ステンレス鋼

(7) 309系（設計温度595 ℃以下の場合に適用。）310系，316系，317系，321系，347系，329J1

（設計温度400 ℃以下の場合に適用。）及び430系（設計温度370 ℃以下の場合に適用。）ステンレス鋼

図E.10−外圧を保持する円筒胴及び球形胴の計算に用いる材料曲線（続き）

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

160

B 8267：2015

(8) 304L系ステンレス鋼

(9) 316L系及び317L系ステンレス鋼

図E.10−外圧を保持する円筒胴及び球形胴の計算に用いる材料曲線（続き）

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

161

B 8267：2015

(12) アルミニウム及びアルミニウム合金

（記号A1050，A1070，A1080，A1100及びA1200。ただし，記号A1070及びA1080は，

質別O及びH112を除く。材料規格の0.2 %耐力の規定と確認が必要。）

(13) アルミニウム及びアルミニウム合金

［記号A3003及びA3203の質別O，H12，H22及びH112，記号A6063の質別T1，T5及びT6

（継目無管だけに適用）。材料規格の0.2 %耐力の規定と確認が必要。］

図E.10−外圧を保持する円筒胴及び球形胴の計算に用いる材料曲線（続き）

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

162

B 8267：2015

(14) アルミニウム及びアルミニウム合金

［記号A3003及びA3203の質別H14及びH24。溶接する場合は適用できない。

H14の溶接管は (13) を適用，材料規格の0.2 %耐力の規定と確認が必要。］

図E.10−外圧を保持する円筒胴及び球形胴の計算に用いる材料曲線（続き）

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

163

B 8267：2015

(15) アルミニウム及びアルミニウム合金

［記号A5052の質別H14及びH34。記号A3004の質別H34。溶接する場合は適用できない。

H14及びH34の溶接管は (17) を適用，材料規格の0.2 %耐力の規定と確認が必要。］

図E.10−外圧を保持する円筒胴及び球形胴の計算に用いる材料曲線（続き）

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

164

B 8267：2015

(16) アルミニウム及びアルミニウム合金

（記号A3004の質別O及びH32。材料規格の0.2 %耐力の規定と確認が必要。）

(17) アルミニウム及びアルミニウム合金

（記号A5052の質別O，H12，H14，H32，H34及びH112。材料規格の0.2 %耐力の規定と確認が必要。）

図E.10−外圧を保持する円筒胴及び球形胴の計算に用いる材料曲線（続き）

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

165

B 8267：2015

(18) アルミニウム及びアルミニウム合金

（記号A5083の質別O，H32，H112及びH321，記号A5086及びA5154の質別H32及びH34，及び

記号A5254の質別H12，H14，H22，H24及びH32）

(19) アルミニウム及びアルミニウム合金（記号A5086の質別O及びH112）

図E.10−外圧を保持する円筒胴及び球形胴の計算に用いる材料曲線（続き）

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

166

B 8267：2015

(20) アルミニウム及びアルミニウム合金（記号A5154及びA5254の質別O及びH112）

(21) アルミニウム及びアルミニウム合金

（記号A5454の質別O及びH112，並びに記号A2014の質別T4及びT6）

図E.10−外圧を保持する円筒胴及び球形胴の計算に用いる材料曲線（続き）

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

167

B 8267：2015

(23) アルミニウム及びアルミニウム合金（記号A6061の質別記号T6及びT651。

A5356及びA5556の溶加棒・溶接ワイヤを用いて溶接する場合，全ての母材の厚さに適用する。

また，A4043及びA5554の溶加棒・溶接ワイヤを用いて溶接する場合，母材の厚さ10 mm以下に適用する。）

(24) アルミニウム及びアルミニウム合金（記号A6061の質別T4，T451，T6及びT651。

質別T4及びT451にA4043，A5536，A5554及びA5556の溶加棒・溶接ワイヤを用いて溶接する場合は，

全ての母材の厚さに適用する。また，質別T6及びT651にA4043及びA5554の溶加棒・溶接ワイヤを用いて

溶接する場合は，10 mmを超える母材の厚さに適用する。）

図E.10−外圧を保持する円筒胴及び球形胴の計算に用いる材料曲線（続き）

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

168

B 8267：2015

(25) ニッケル（焼なまし NW2200）

(26) 低炭素ニッケル（焼なまし NW2201）

図E.10−外圧を保持する円筒胴及び球形胴の計算に用いる材料曲線（続き）

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

169

B 8267：2015

(27) 加工硬化ニッケル

(28) ニッケル銅合金（焼なまし NW4400。0.2 %耐力が195 N/mm2以上であることの確認が必要。）

図E.10−外圧を保持する円筒胴及び球形胴の計算に用いる材料曲線（続き）

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

170

B 8267：2015

(29) ニッケルクロム鉄合金（焼なまし NW6600及びNCF600）

(30) ニッケルモリブデン合金（NW0001 HASTELLOY B）

図E.10−外圧を保持する円筒胴及び球形胴の計算に用いる材料曲線（続き）

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

171

B 8267：2015

(32) ニッケル鉄クロムモリブデン銅合金（NCF825）

(33) ニッケルクロム鉄合金（焼なまし NCF800）

図E.10−外圧を保持する円筒胴及び球形胴の計算に用いる材料曲線（続き）

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

172

B 8267：2015

(34) ニッケルクロム鉄合金（固溶化熱処理NCF800H）

(35) 低炭素ニッケルモリブデンクロム合金（NW0276 HASTELLOY C-276）

図E.10−外圧を保持する円筒胴及び球形胴の計算に用いる材料曲線（続き）

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

173

B 8267：2015

(36) ニッケルクロム鉄モリブデン銅合金（固溶化熱処理NW6007 HASTELLOY G）

(38) ニッケルモリブデン合金（NW6002 HASTELLOY X）

図E.10−外圧を保持する円筒胴及び球形胴の計算に用いる材料曲線（続き）

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

174

B 8267：2015

(40) ニッケルモリブデン合金（NW0665 HASTELLOY B-2）

(41) ニッケルクロムモリブデンニオブ合金（焼なまし NW6625及びNCF625）

図E.10−外圧を保持する円筒胴及び球形胴の計算に用いる材料曲線（続き）

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

175

B 8267：2015

(44) 無酸素銅（C1020），タフピッチ銅（C1100）及びりん脱酸銅（C1220焼なまし）

(45) 丹銅（C2300），黄銅（C2800），ネーバル黄銅（C4621及びC4640），

高強度銅（C5010及びC5015）及び復水器用黄銅（C4430，C6870，C6871及びC6872）

図E.10−外圧を保持する円筒胴及び球形胴の計算に用いる材料曲線（続き）

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

176

B 8267：2015

(46) 銅及び銅合金の継目無管（種類C1020，C1201及びC1220の質別H，種類C7060及びC7100）

(47) 銅及び銅合金の継目無管（C7150）

図E.10−外圧を保持する円筒胴及び球形胴の計算に用いる材料曲線（続き）

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

177

B 8267：2015

(49) アルミニウム青銅（C6140）

(50) チタン3種及びチタンパラジウム合金13種

（0.2 %耐力が345 N/mm2以上であることの確認が必要。）

図E.10−外圧を保持する円筒胴及び球形胴の計算に用いる材料曲線（続き）

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

178

B 8267：2015

(51) チタン2種及びチタンパラジウム合金12種

（0.2 %耐力が275 N/mm2以上であることの確認が必要。）

(52) チタン1種

（0.2 %耐力が165 N/mm2以上であることの確認が必要。）

図E.10−外圧を保持する円筒胴及び球形胴の計算に用いる材料曲線（続き）

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

179

B 8267：2015

c-1)

a-1)

a-2) a) b)

c-2) a) b)

d)

b) a) b) c)

e) c)

f) c)

注a) 円筒胴と円すい胴の端部を支持線としない場合，円すい胴及び円すい胴と円筒胴の端部（丸みを設ける場合

の丸みの部分を含む。）の腐れ後の厚さは，隣接する円筒胴の計算厚さ以上とする。

b) 計算には図に示す寸法Lを用い，直径及び対応する厚さの組合せに対して計算を行う。

c) 円筒胴と円すい胴の端部を支持線とする場合，E.4.7のa) 4) 及びb) 4) による。

図E.11−外圧を保持する胴の設計長さ†

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

180

B 8267：2015

図E.12−外圧を保持する円すい胴の軸方向長さ（Lc及びLx）†

E.5

曲げ加工管

曲げ加工管の計算厚さは次のa) に，曲げ半径は次のb) による。

a) 曲げ半径が管の外径の4倍未満の曲げ加工管の曲げ加工前の計算厚さは，次の1) 及び2) による。た

だし，呼び径150A以下の管に適用する。

1) 内圧を保持する場合

t

=

+

D

o

PD

o

1

2

σ

a

η

+

8.0

P

4

R

ここに，

Do：　管の外径（mm）

P：　設計圧力（MPa）

R：　管の中心における曲げ半径（mm）

t：　曲げ加工管の曲げ加工前の計算厚さ（mm）

η：　溶接継手効率で，表3に示す。

σa：　設計温度における管の材料の許容引張応力（N/mm2）

2) 外圧を保持する場合

t

=

t

0

1

ここに，

+

D

o

4

R

t0： E.4.2による計算厚さ（mm）

その他の記号の意味は，1) による。

b) 管の中心における曲げ半径は，管の外径の1.5倍以上とする。

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

181

B 8267：2015

附属書F

（規定）

圧力容器の穴補強

F.1

一般

この附属書は，圧力容器の胴又は鏡板に穴を設ける場合の穴補強について規定する。

F.2

記号の意味

この附属書で用いる記号の意味は，次による（図F.1参照）。

A：　強め材の最小面積（穴補強に必要な面積）（mm2）

A1：　強め材として算入できる胴又は鏡板の面積（mm2）

A2：　強め材として算入できる管台外側の面積（mm2）

A3：　強め材として算入できる管台内側の面積（mm2）

A41，A42，A43：　強め材として算入できる溶接継手の面積（mm2）

A5：　本来の強め材の面積（mm2）

Dp：　強め材の外径（mm）

d：　穴の直径（mm）

F：　係数で，全ての穴及び管台の形状に対して1.0とする。ただし，円筒胴又は円すい胴に

設ける一体形に補強する管台は，穴の中心線と円周上の任意位置を通る断面が円筒胴の

長手軸となす角度に応じて図F.2の値を用いてもよい。

注記 “一体形に補強する管台”とは，図6，図7並びに図10のa-1)，b-1) 及びc-1)

に示すものをいう。

fr1：　材料強度による低減係数で，σn/σvの値。ただし，1.0以下とする。

fr2：　材料強度による低減係数で，σn/σv又はσp/σvのいずれか小さい値。ただし，1.0以下とす

る。

fr3：　材料強度による低減係数で，σp/σvの値。ただし，1.0以下とする。

h：　胴又は鏡板の内面に突き出た管台の補強の有効範囲にある長さ（mm）

MH：　胴と平鏡板の境界部に作用するモーメント（N･mm）

Rn：　穴の半径（mm）

t：　胴又は鏡板の腐れ後の厚さ（mm）

te：　強め材の厚さ，又は一体形の管台では図F.4に示す長さ（mm）

ti：　胴又は鏡板の内面に突き出した管台の腐れ後の厚さ（mm）

tn：　管台の腐れ後の厚さ（mm）

tr：　胴又は鏡板の計算厚さ（η＝1の場合）。ただし，皿形鏡板で強め材の全部が鏡板の中央

の球形部にある場合は次のa)，半だ円形鏡板で強め材の全部が鏡板の中央において，円

筒胴の内径の80 %を直径とする円内にある場合は次のb)，円すい胴又は円すい形鏡板

の場合は次のc) による（mm）。

a) 球形部と同じ内径の全半球形鏡板の計算厚さ

b) 円筒胴の内径に表F.1に示すだ円の内長径と内短径の比に対応するKiの値を乗じた

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

182

B 8267：2015

値に等しい内径の全半球形鏡板の計算厚さ

c) 穴の中心線と円すい部の内面の交点の位置で測った内径に対応する円すい胴又は

円すい形鏡板の計算厚さ

図F.1−記号の意味

表F.1−半だ円形鏡板のKiの値

記号の説明は，次による。

Di/2hi：　半だ円形鏡板のだ円の内長径と内短径の比。

Di：　半だ円形鏡板のだ円の内長径（mm）

2hi：　半だ円形鏡板のだ円の内短径（mm）

注記　表示の中間の値は，補間によって求める。

trn：　管台の計算厚さ（η＝1の場合）（mm）

η：　溶接継手効率又はリガメント効率のいずれか小さい値で，溶接継手効率は，穴が長手継

手を通らない場合に1.0とする。

σH：　ハブの軸方向応力（N/mm2）

σn：　設計温度における管台の材料の許容引張応力（N/mm2）

σp：　設計温度における強め材の材料の許容引張応力（N/mm2）

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

183

B 8267：2015

σR：　フランジの径方向応力（N/mm2）

σT：　フランジの周方向応力（N/mm2）

σv：　設計温度における胴又は鏡板の材料の許容引張応力（N/mm2）

F.3

補強を必要としない穴

胴又は鏡板に設ける円形の穴で，次のa)〜c) の場合は，補強を必要としない。

a) 単独の穴で，次の1) 又は2) の場合。ここで，平鏡板，平ふた板など（以下，平板という。）に設け

る穴の場合には，平板の形状が円形の場合は内径，円形以外の場合は最小スパン（E.3.1に定義するd）

の1/4以下の直径の穴をいう。

1) 計算厚さが10 mm以下の胴，鏡板又は平板に設ける穴で，直径89 mm以下の場合。

2) 計算厚さが10 mmを超える胴，鏡板又は平板に設ける穴で，直径61 mm以下の場合。

b) a) によって補強を必要としない2個の穴が隣接する場合で，2個の穴の中心間距離が2個の穴の直径

の和の値以上の場合。

c) a) によって補強を必要としない3個以上の穴が隣接する場合で，隣接する2個の穴の中心間距離の全

てが次の値以上の場合。

円筒胴又は円すい胴に設ける穴の場合 (1＋1.5cosθ) (d1＋d2)

鏡板又は平板に設ける穴の場合

2.5(d1＋d2)

ここに，

θ：　隣接する2個の穴の中心線を通る断面と胴の長手軸がな

す角度（度）

d1，d2：　隣接する2個の穴の直径（mm）

F.4

穴補強の区分

穴補強は，次のa)〜e) による。

a) 円筒胴及び円すい胴に設ける穴で，次の1) 又は2) を満足する穴の補強は，F.5〜F.8による。

1) 内径が1 500 mm以下の胴に設ける穴で，穴の直径が胴の内径の1/2又は500 mmのいずれか小さい

値以下の場合。

2) 内径が1 500 mmを超える胴に設ける穴で，穴の直径が胴の内径の1/3又は1 000 mmのいずれか小

さい値以下の場合。

b) 円筒胴及び円すい胴に設ける穴で，穴の直径がa) 1) 又はa) 2) の大きさを超える穴（以下，大口径穴

という。）の補強は，F.9による。

c) 球形胴及び鏡板に設ける穴の補強は，F.5〜F.8による。ただし，F.6〜F.8における計算厚さは，皿形

鏡板で強め材の全部が鏡板の中央の球形部にある場合は次の1)，半だ円形鏡板で強め材の全部が鏡板

の中央において，円筒胴の内径の80 %を直径とする円内にある場合は次の2)，円すい胴又は円すい形

鏡板の場合は次の3) による。

1) 球形部と同じ内径の全半球形鏡板の計算厚さ（η＝1の場合）

2) 円筒胴の内径に表F.1に示すだ円の内長径と内短径の比に対応するKiの値を乗じた値に等しい内径

の全半球形鏡板の計算厚さ（η＝1の場合）

3) 穴の中心線と円すい部の内面の交点の位置で測った内径に対応する円すい胴又は円すい形鏡板の計

算厚さ（η＝1の場合）

d) 平板に設ける穴の補強は，F.10による。

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

184

B 8267：2015

e) 2個以上の穴を隣接して設ける場合の穴の補強は，F.11による。

F.5

ジャケットを貫通する穴の補強

ジャケットを貫通して胴又は鏡板に設ける穴は，ジャケットの穴及び胴又は鏡板の穴のそれぞれを強め

材によって補強する。

F.6

穴補強に必要な強め材の最小面積

穴補強に必要な強め材の最小面積は，次のa) 及びb) による。

a) 内圧を保持する胴又は鏡板　穴の中心線を含み，かつ，胴又は鏡板の内外面に垂直な断面における強

め材の最小面積Aは，次の式による。

A＝dtrF＋2tntrF (1−fr1)

b) 外圧を保持する胴又は鏡板 a) によって計算した最小面積の50 %とする。ただし，trは外圧を保持す

る胴又は鏡板の計算厚さとし，F＝1とする。

図F.2−Fの値†

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

185

B 8267：2015

F.7

強め材として算入できる補強の有効範囲

強め材として算入できる補強の有効範囲は，穴の中心線を含み，かつ，胴又は鏡板の内外面に垂直な断

面において，内外面に平行な2本の線と穴の中心線に平行な2本の線によって囲まれる範囲とする。

なお，4本の線の長さは，次のa)〜c) による（図F.3参照）。

a) 内外面に平行な2本の線の長さは，穴の中心線から両側へ測って，次の1) 又は2) のいずれか大きい

値とする。

1) 穴の直径d

2) 穴の半径Rn，胴又は鏡板の腐れ後の厚さt，及び管台の腐れ後の厚さtnの和 Rn＋t＋tn

b) 穴の中心線に平行な2本の線の長さは，外面から外側へ測って，次の1) 又は2) のいずれか小さい値

以下とする。

1) 胴又は鏡板の腐れ後の厚さtの2.5倍 2.5t

2) 管台の腐れ後の厚さtnの2.5倍と強め材の厚さteの和 2.5tn＋te

c) 穴の中心線に平行な2本の線の長さは，内面から内側へ測って，次の1) 又は2) のいずれか小さい値

以下とする。

1) 胴又は鏡板の腐れ後の厚さtの2.5倍 2.5t

2) 内面に突き出した管台の腐れ後の厚さtiの2.5倍 2.5ti

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

186

B 8267：2015

図F.3−補強の有効範囲及び面積†

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

187

B 8267：2015

単位 mm

e-1) 又はe-2)

L＜2.5txの場合

L≧2.5txの場合

図F.4−強め材として算入できる寸法teの代表例†

F.8

強め材として算入できる部分の面積

補強の有効範囲内にある胴又は鏡板において，厚さが計算厚さを超える部分，管台の外側と内側の部分，

及び管台と本来の強め材の溶接継手の部分は，次のa)〜e) によって本来の強め材の一部として算入できる。

a) 強め材として算入できる胴又は鏡板の面積は，次の式によって得られる値のいずれか大きい値とする

（図F.3及び図F.4参照）。

A1＝d(ηt−Ftr)−2tn(ηt−Ftr)(1−fr1)

A1＝2(t＋tn)(ηt−Ftr)−2tn(ηt−Ftr)(1−fr1)

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

188

B 8267：2015

b) 強め材として算入できる管台外側の面積は，次の1) 又は2) による。

1) 強め材のない場合の面積は，次の式によって得られる値のいずれか小さい値とする。

A2＝5(tn−trn) fr1t

A2＝5(tn−trn) fr1tn

2) 強め材のある場合の面積は，次の式によって得られる値のいずれか小さい値とする。

A2＝5(tn−trn) fr1t

A2＝2(tn−trn)(2.5tn＋te) fr1

c) 強め材として算入できる管台内側の面積は，次の三つの式によって得られる値のうち，最も小さい値

とする。

A3＝2ti fr1h

A3＝5titi fr1

A3＝5tit fr1

d) 管台の溶接継手のうち，強め材として算入できる面積は，次の1)〜3) による。

1) 管台外側の溶接継手

強め材のない場合 A41＝(溶接脚長)2fr1

強め材のある場合 A41＝(溶接脚長)2fr2

2) 管台内側の溶接継手

A43＝(溶接脚長)2fr1

3) 本来の強め材の溶接継手

A42＝(溶接脚長)2fr3

e) 本来の強め材の面積は，次の式による。

A5＝(Dp−d−2tn)te fr3

F.9

胴に設ける大口径穴の補強

F.4 b) に示す胴に設ける大口径穴の補強は，次のa)〜c) による。

a) 記号の意味 F.9で用いる記号の意味は，F.2及び次による。

a：　胴の腐れ後の内面から図F.5に示す斜線部の断面の中立軸までの距離（mm）

As：　図F.5に示す斜線部の面積（mm2）

e：　胴の腐れ後の厚さの中央線から図F.5に示す斜線部の断面の中立軸までの距離（mm）

I：　図F.5に示す斜線部の断面の断面二次モーメント（mm4）

P：　設計圧力（MPa）

R：　胴の内半径（mm）

Rm：　胴の腐れ後の厚さの中央線の半径（mm）

Rnm：　管台の腐れ後の厚さの中央線の半径（mm）

σ：　膜応力（N/mm2）

σb：　曲げ応力（N/mm2）

b) F.4 b) に示す大口径穴の補強 F.4 b) に示す大口径穴の補強は，F.6，F.7及びF.8を適用するとともに，

F.6の穴補強に必要な最小面積の2/3以上が，次の1) 及び2) に示す範囲内にあることを付加条件とす

る。

1) 内外面に平行な2本の線の長さ F.7 a) に示す1) の3/4又は2) のいずれか大きい値

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

189

B 8267：2015

2) 穴の中心線に平行な2本の線の長さ F.7 b) に示す1) 又は2) のいずれか小さい値

a)

b)

c)

d)

− a) において，

t+

R t

又はte＋16tnのいずれか大きい値の範囲内にフランジを取り付ける場合は，c) に示す補

e

nm n

強の面積にフランジを含める。

− b) において，

R

nmt

n

又は16tnのいずれか大きい値の範囲内にフランジを取り付ける場合は，d) に示す補強の面

積にフランジを含める。

図F.5−胴に設ける大口径穴の補強の面積

c) 大口径穴の管台の補強　内径が1 500 mmを超える胴に設ける管台（円筒胴の半径方向に取り付け，

内側への突き出しのない管台に限る。）で，穴の直径が1 000 mmを超え，かつ，胴の内半径（R）と

胴の腐れ後の厚さ（t）の積の平方根の3.4倍（ 4.3 Rt ）を超え，穴の半径（Rn）と胴の内半径（R）

の比（Rn / R）が0.7以下の場合は，次の1) 及び2) による。

1) 管台の種類に応じ，次の1.1) 又は1.2) の式によって得られる膜応力（σ）を設計温度における材料

の許容引張応力以下とする。

1.1) 補強板形の管台の場合

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

190

B 8267：2015

σ

=

P

R

(

R

n

+

t

n

+

R

m

t

)

+

R

n

(

t

+

t

e

+

nm

n

)

A

s

1.2) 一体形の管台の場合

σ

=

P

R

(

R

n

+

t

n

+

R

m

t

)

+

R

n

(

t

+

nm

n

)

A

s

注記　応力の計算には，補強板形の管台の場合は図F.5 a)，一体形の管台の場合は図F.5 b) に

示す斜線部の面積を用いる。

2) 次の式によって得られる曲げ応力（σb）と1) によって得られる膜応力の和を設計温度における材料

の許容引張応力の1.5倍以下とする。

3

σ

b

=

P

R

n

+

RR

n

e e

+

t

6

2

I

注記　応力の計算には，補強板形の管台の場合は図F.5 a) 又はc)，一体形の管台の場合は図F.5 b)

又はd) のいずれかに示す斜線部の面積を用いる。

F.10

平板に設ける単独の穴の補強

F.10.1

単独の穴の直径が平板の内径又は最小スパンの半分以下の場合

平板に設ける単独の穴の補強に必要な強め材の最小面積は，次の式による。強め材として算入できる補

強の有効範囲はF.7に，強め材として算入できる部分の面積はF.8による。

A＝0.5dtr＋trtn(1−fr1)

F.10.2

単独の穴の直径が平板の内径又は最小スパンの半分以下の場合（代替規定）

F.10.1によって穴の補強に必要な強め材の最小面積を計算する代替として，平板の厚さを次のa) 又は

b) による計算厚さ以上としてもよい。

a) 平板の形状が図E.8による場合には，E.3.6に示す式において，右辺のCの代わりに2C又は0.75のい

ずれか小さい値を用いて計算した厚さ。ただし，図E.8のc)，d)，h)，l)，m) 及びo) の場合には，C

の代わりに2C又は0.50のいずれか小さい値を用いて計算した厚さ。

b) 平板の形状が図L.1による場合には，L.3.2のa) 及びb) に示す式において，右辺を2倍して計算し

た厚さ。

F.10.3

単独の穴の直径が平板の内径又は最小スパンの半分を超える場合

単独の穴が円形で平板の中央にあり，胴と平板を一体として成形加工するか，又は一体と同等に完全溶

込み溶接する場合は，次のa) 及びb) による。ただし，次のa) 及びb) によらず平板の厚さをE.3.6のC

の代わりに2.25Cを用いて計算する場合には，強め材を必要としない。

a) 記号の意味 F.10.3で用いる記号の意味は，F.2及び次による。

B：　附属書Gで用いるフランジの内径で，この附属書ではB＝Dnとする（mm）。

C：　附属書Gで用いるボルト穴の中心円の直径で，この附属書ではC＝Diとする（mm）。

D1： Dn＋g1（ f の最小値は1であるが，図G.4又は表G.4によって得られる f が1未満となる場合）

（mm）

Dn＋g0（ f ≧1の場合）（mm）

Di：　胴の内径（mm）

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

191

B 8267：2015

Dn：　管台又は穴の内径で，図F.6に示す（mm）。

Do：　平板及び胴の外径（mm）

(Eθ)：　平板の傾きと縦弾性係数の積

F：　一体形フランジの係数で，図G.6又は表G.4に示す。

f：　ハブ応力修正係数で，図G.4又は表G.4に示す（ f ≧1の場合，f はハブの厚さg0の部分の応力

と厚さg1の部分の応力の比を表す。f ＜1の場合は f ＝1とする。）。

G：　附属書Gで用いるガスケット反力円の直径で，この附属書ではG＝Diとする（mm）。

g0：　ハブ先端の厚さ（胴側及び管台側）（mm）

g1：　フランジ背面のハブの厚さ（胴側及び管台側）（mm）

h：　ハブの長さで，図F.6に示す（胴側及び管台側）（mm）。

D

ng

0

（mm）

h0：

K：　平板の内外径の比で，K＝Do/Dn

MG：　ガスケット締付時にフランジに作用するモーメント（N･mm）

M0：　使用状態でのフランジに作用するモーメント（N･mm）

V：　一体形フランジの係数で，図G.9又は表G.4に示す。

t：　平板の計算厚さ（mm）

Z： Z＝(K2＋1)/(K2−1)

Z1： Z1＝2K2/(K2−1)

σHo：　管台のハブの軸方向応力（N/mm2）

σHS：　胴のハブの軸方向応力（N/mm2）

σRo：　管台のハブの径方向応力（N/mm2）

σRS：　外径部の径方向応力（N/mm2）

σTo：　管台のハブの周方向応力（N/mm2）

σTS：　外径部の周方向応力（N/mm2）

b) 設計手順　図F.6に示す場合の計算は，次の1) 及び2) による。

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

192

B 8267：2015

図F.6−穴の直径が平板の内径の半分を超える場合

1) 穴に管台がない場合　図F.6の右断面に示す穴に管台がない場合，平板の計算は附属書Jによる。

2) 穴に管台がある場合　図F.6の左断面に示す穴に管台がある場合，平板の計算は次の手順による。

ただし，平板の厚さは，附属書Eによって計算できない。

手順1 G.4.2 a) に従って使用状態でのフランジ（平板）に作用するモーメントM0を計算する［ガ

スケット締付時にフランジ（平板）に作用するモーメントMGは考慮しない。］。荷重及

びモーメントアームは，表G.1の記号の代わりに次の記号を用いる。

C＝G＝Di

B＝Dn

手順2 G.4.3 b) に従ってフランジ（平板）の応力σH，σR及びσTを計算する。

手順3 次の式によって（Eθ）を計算する。

(

E

θ

)

=

.0

91

(

g g

0

)

D

1

V

σ

H

1/

2

fh

0

ここに，g0，g1，D1，V，f及びh0は，平板の穴と関係する。

手順4 (Eθ)/M0を計算する。

手順5 MHを次の式で計算する。

M

H

=

0

3

g

0

D

1

(

θ

)

+

M

0

1

+

Ft / h

0

)

ここに，h0，V，g0，D1及びFは，平板と胴に関係する。

手順6 次の式によってX1を計算する。

M

−

M

H

(

1

+

Ft / h

0

)

X

1

=

0

M

0

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

193

B 8267：2015

ここに，F及びh0は，胴と関係する。

手順7 次の式によって胴と平板の境界部における応力を計算する。

胴のハブの軸方向応力σHS：

σ

HS

=

X

1

(

E

θ

)(

.1

10

h

0

f

g

1

/ g

0

)

D

i

V

2

ここに，h0，f，g0，g1，Di及びVは，胴と関係する。

外径部の径方向応力σRS：

.1

91

M

H

(

1

+

Ft / h

0

)

.0

64

FM

H

σ

RS

=

+

2

D

i

h

0

t

D

i

t

ここに，Di，F及びh0は，胴と関係する。

外径部の周方向応力σTS：

(

θ

)

.0

57

(

1

+

Ft / h

0

)

M

H

+

.0

64

FZM

H

σ

TS

=

E t

−

2

D

i

D

i

t

D

i

h

0

t

ここに，Di，F及びh0は，胴と関係する。

手順8 次の式によって平板と管台の境界部における応力を計算する。

管台のハブの軸方向応力 σHo ：

σ

Ho

=

X

1

σ

H

管台のハブの径方向応力 σRo ：

σ

Ro

=

X

1

σ

R

管台のハブの周方向応力 σTo ：

σ

To

=

X

1

σ

T

+

.0

64

FZ

1

M

H

D

i

h

0

t

手順7及び手順8で得られた応力は，G.4.4に示す許容値以下とする。

F.11

2個以上の穴を隣接して設ける場合の補強

胴又は鏡板（平板を除く。）に，強め材を必要とする穴を2個以上隣接して設け，隣接する穴に対する補

強の有効範囲が重なり合う場合は，次による。

穴を3個以上隣接して設け，かつ，共通の強め材によって補強する場合は，隣接する2個の穴の中心間

距離は，2個の穴の平均径の4/3倍以上とし，かつ，隣接する2個の穴の間の強め材の面積は，2個の穴に

必要な最小面積の50 %以上とする。

F.12

溶接継手又は近傍の穴

溶接継手又は近傍の穴は，次のa)〜d) による。

a) F.6〜F.8及びF.10によって補強する穴は，溶接継手を通ってもよい。

b) F.3によって補強を必要としない単独の穴は，胴と鏡板（全半球形鏡板を除く。）の周継手，分類Bの

突合せ溶接継手又は分類Cの突合せ溶接継手を通ってもよい。ただし，溶接継手は，穴の中心から両

側にそれぞれ穴の直径の3倍以上の範囲について放射線透過試験を実施し，8.3 a) 2) の判定基準を満

足することを確認する。

c) F.3によって補強を必要としない穴がb) の一つの溶接継手に多数ある場合は，b) の放射線透過試験

の適用に加えて，リガメント効率（5.2.6参照）を考慮するか，又はF.6〜F.8，F.10及びF.11によって

補強する。

d) 計算厚さが38 mm以下の胴，鏡板又は平板にF.3によって補強を必要としない穴を設ける場合の穴の

縁は，隣接する分類A，分類B又は分類Cの突合せ溶接継手の溶接止端から13 mm以上離す。ただ

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

194

B 8267：2015

し，突合せ溶接継手がb) の放射線透過試験の判定基準を満足する場合は，13 mm以上離す必要はな

い。

F.13

管台及び強め材の溶接継手の強度

管台及び強め材の溶接継手の強度は，次のa)〜e) による。

a) F.3によって補強を必要としない穴に管台を溶接する場合，及び次の1)〜3) の管台の場合は，b)〜e) の

計算は行わなくてよい。

1) 図6に示す管台

2) 図7に示す管台

3) 図10のa-1)，b-1) 及びc-1) に示す内ねじ付管継手

b) 管台及び強め材の溶接継手の強度は，引張り及びせん断に対して計算する。ここで，開先溶接の場合

の強度は，引張り又はせん断が作用する面積に対して定め，すみ肉溶接の場合の計算に用いる長さは，

内径における長さとする。

c) 強め材の溶接継手の強度の計算に用いる開先溶接及びすみ肉溶接の許容応力は，母材の許容引張応力

に次の係数を乗じた値とする。

開先溶接（引張り）

：0.74

開先溶接（せん断）

：0.60

すみ肉溶接（せん断）　：0.49

d) 図F.7のa) 及びb) に示す断面の両側において，胴と強め材又は強め材どうしの溶接継手が伝達する

荷重は，次の1) 及び2) による。

1) 負荷方向に対して強め材として算入できる部分の面積に許容引張応力を乗じた荷重で，溶接継手が

伝達する荷重成分として，管台がセットインタイプの場合は負荷方向に対して計算したW1−1，W2− 2

及びW3−3の値，管台がセットオンタイプの場合はW1−1及びW2−2の値（図F.7参照）。

2) F.6に示すA（強め材の最小面積）の面積に許容引張応力を乗じた荷重からA1（強め材として算入

できる胴又は鏡板の面積）の面積に許容引張応力を乗じた荷重を減じた荷重で，溶接継手が伝達す

る全荷重として計算したWの値（図F.7参照）。

e) d) に示す1) の負荷方向及び2) の全荷重について，b) で得られた溶接継手の強度の値は，d) で得ら

れた溶接継手が伝達する荷重の値以上とする。

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

195

B 8267：2015

記号の意味は，F.2及び図F.1による。

面積A1，A2，A3，A5，A41，A42及びA43は，F.8 a)〜e) に示す式による。

溶接継手が伝達する全荷重Wは，次の式による。

σ

W

=

[

A

−

A

1

+

2

t

n

f

r1

(

ηFt

t

−

r

)

]v

負荷方向①→①，②→②及び③→③に対する溶接継手の荷重成分W1−1，W2−2及びW3−3は，次の式による。

σ

W

1

−

1

=

(

A

2

+

A

5

+

A

41

+

A

42

)v

σ

W

2

−

2

=

(

A

2

+

A

3

+

A

41

+

A

43

+

2

t

n

tf

r1

)v

=

(

+

+

+

+

+

σ

W

3

−

3

A

2

A

3

A

5

A

41

A

42

A

43

+

2

t

n

tf

r1

)v

a) 管台がセットインタイプの場合

図F.7−管台の溶接継手が伝達する荷重†

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

196

B 8267：2015

記号の意味は，F.2及び図F.1による。

面積A1，A2，A5，A41及びA42は，F.8 a)〜e) に示す式による。

溶接継手が伝達する全荷重Wは，次の式による。

)v

W

=

(

A

−

A

1σ

負荷方向①→①及び②→②に対する溶接継手の荷重成分W1−1及びW2−2は，次の式による。

σ

W

1

−

1

=

(

A

2

+

A

5

+

A

41

+

A

42

)v

σ

W

2

−

2

=

(

A

2

+

A

41

)v

b) 管台がセットオンタイプの場合

図F.7−管台の溶接継手が伝達する荷重†（続き）

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

197

B 8267：2015

附属書G

（規定）

圧力容器のボルト締めフランジ

G.1

一般

この附属書は，圧力容器のボルト締めするフランジの計算方法について規定する。

フランジの計算は，G.2〜G.4による。ただし，外圧を保持するフランジ，割フランジ，円形穴をもつ非

円形フランジ，シール溶接するフランジ及びフランジの剛性は，G.5〜G.9による。

なお，全面形非金属ガスケットを用いる全面座フランジの計算方法を附属書Hに，金属面接触フランジ

の計算方法を附属書Iに，リバースフランジの計算方法を附属書Jに示す。

G.2

記号の意味

この附属書で用いる記号の意味は，次による。

A：　フランジの外径（mm）。ただし，ボルト穴をフランジの外径まで切り欠く場合は，切欠きに内

接する円の直径とする。

Ab：　使用するボルトの総有効断面積で，次の式による（mm2）。

π

A

b

=

n 4d

b

2

Am：　ボルトの必要総有効断面積で，Am1又はAm2のいずれか大きい値（mm2）

Am1：　使用状態でのボルトの必要総有効断面積（mm2）

Am2：　ガスケット締付時のボルトの必要総有効断面積（mm2）

B：　フランジの内径（mm）。ただし，ハブの軸方向応力σHの計算式において，Bが20g1より小さい

場合は，Bの代わりにB1を用いることができる。

B1： B＋g0（ f ≧1の一体形フランジの場合）（mm）

B＋g1（ルーズ形フランジ及び一体形フランジで f の最小値は1であるが，図G.4又は表G.4に

よって得られるf がf＜1の場合）（mm）

b：　ガスケット座の有効幅で，次の式による（mm）。

b0≦6 mmの場合 b＝b0

b0＞6 mmの場合

b=

5.2 b

0

b0：　ガスケット座の基本幅で，表G.3に示す（mm）。

C：　ボルト穴の中心円の直径（mm）

c：　最小溶接寸法のための基本寸法で，tn又はtxのいずれか小さい値（mm）

Dg：　ガスケットの外径（mm）

DG：　シール溶接するリップの寸法（図G.3参照）（mm）

DL：　シール溶接するリップの外径（mm）

d：　係数で，次の式による（mm3）。

U

2

h

0

g

0

ルーズ形フランジの場合

d=

V

L

一体形フランジの場合

d=

U

0g

2

h

0

V

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

198

B 8267：2015

db：　ボルトのねじ部の谷径又は軸部の最小径のいずれか小さい値（mm）

e：　係数で，次の式による（mm−1）。

F

ルーズ形フランジの場合

e=

L

h

0

F

一体形フランジの場合

e=

0h

F：　一体形フランジの係数で，図G.6又は表G.4に示す。

FL：　ルーズ形フランジの係数で，図G.5又は表G.4に示す。

f：　ハブ応力修正係数で，図G.4又は表G.4に示す（ f ≧1の場合，f はハブの厚さg0の部分の応力

と厚さg1の部分の応力の比を表す。f ＜1の場合は f ＝1とする。）。

G：　ガスケット反力円の直径（図G.1参照）（mm）。

b0≦6 mmの場合は，G＝ガスケット面中心円の直径

b0＞6 mmの場合は，G＝（ガスケット接触面の外径）−2b

ただし，ラップジョイント形フランジは，図G.2 a-1) に示す。

図G.1−ガスケット反力円の直径†

g0：　ハブ先端の厚さ（mm）

g1：　フランジ背面のハブの厚さ（mm）

H：　内圧によってフランジに作用する荷重で，次の式による（N）。

H

=

π

4

G

2

P

HD：　内圧によってフランジの内径面に作用する荷重で，次の式による（N）。

H

D

=

π

4

B

2

P

HG：　ガスケット荷重で，次の式による（N）。

HG＝W0−H

HP：　気密を保つために，ガスケットに作用する圧縮力で，次の式による（N）。

HP＝2πbGmP

HT：　次の式による（N）。

HT＝H−HD

h：　ハブの長さで，図G.2に示す（mm）。

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

199

B 8267：2015

hD：　ボルト穴の中心円からHDの作用点までの半径方向の距離（モーメントアーム）で，表G.1に示

す（mm）。

hG：　ボルト穴の中心円からHGの作用点までの半径方向の距離（モーメントアーム）で，表G.1に示

す（mm）。

hT：　ボルト穴の中心円からHTの作用点までの半径方向の距離（モーメントアーム）で，表G.1に示

h0：

す（mm）。

h=

Bg

0

（mm）

0

K：　フランジの内外径の比で，K＝A/B

L：　係数で，次の式による。

3

e

t

+

1+ t

L

=

T

d

M：　フランジに作用するモーメントで，次の式による（N･mm）。

使用状態

M＝M0

ガスケット締付時 M＝Mg

MD：　内圧によってフランジの内径面に作用する荷重によるモーメントで，次の式による（N･mm）。

MD＝HDhD

MG：　ガスケット荷重によるモーメントで，次の式による（N･mm）。

MG＝HGhG

MT： HTによるモーメントで，次の式による（N･mm）。

MT＝HThT

Mg：　ガスケット締付時のフランジに作用するモーメント（N･mm）

M0：　使用状態でのフランジに作用するモーメント（N･mm）

m：　ガスケット係数で，表G.2に示す。

N：　ガスケットの接触面の幅で，表G.3に示す（mm）。

n：　ボルトの本数

P：　内圧（MPa）

Pe：　外圧（MPa）

R：　ボルト穴の中心円からハブとフランジ背面の交点までの半径方向の距離で，次の式による

（mm）。

(

C

−

B

)

−

R

=

g

1

2

r：　すみの丸みで，r≧0.25g1（mm）。ただし，4.5 mm以上とする。

T： K＝A/Bの値によって定まる係数で，図G.7又は図中の式による。

t：　フランジの厚さで，ガスケット座面の高さ及びガスケット溝の深さは含めない（mm）。

tn：　接続管の厚さ（mm）

tx：　一体形フランジとして計算する場合は2g0，ルーズ形フランジとして計算する場合は内圧を保持

する接続管の計算厚さの2倍（mm）。ただし，6 mm以上とする。

U： K＝A/Bの値によって定まる係数で，図G.7又は図中の式による。

V：　一体形フランジの係数で，図G.9又は表G.4に示す。

VL：　ルーズ形フランジの係数で，図G.8又は表G.4に示す。

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

200

B 8267：2015

Wg：　ガスケット締付時のボルト荷重（N）

W0：　使用状態でのボルト荷重（N）

Wm1：　使用状態での必要ボルト荷重（N）

Wm2：　ガスケット締付時の必要ボルト荷重（N）

Y： K＝A/Bの値によって定まる係数で，図G.7又は図中の式による。

y：　ガスケットの最小設計締付圧力で，表G.2に示す（N/mm2）。

Z： K＝A/Bの値によって定まる係数で，図G.7又は図中の式による。

σH：　ハブの軸方向応力（N/mm2）

σR：　フランジの径方向応力（N/mm2）

σT：　フランジの周方向応力（N/mm2）

σa：　常温におけるボルト材料の許容引張応力（N/mm2）

σb：　設計温度におけるボルト材料の許容引張応力（N/mm2）

σf：　設計温度におけるフランジ材料の許容引張応力（N/mm2）。

なお，ガスケット締付時に対しては，常温における許容引張応力とする。

σn：　設計温度における管台又は胴の材料の許容引張応力（N/mm2）。

なお，ガスケット締付時に対しては，常温における許容引張応力とする。

G.3

フランジの形式

フランジの形式は，次のa) 及びb) による。

a) ルーズ形フランジ　ルーズ形フランジとは，次の1) 及び2) に示す形式をいう。

1) ラップジョイント形フランジ［図G.2 a-1)］　フランジをスタブエンドと組み合わせて使用する形

式。

2) 差込み形フランジ［図G.2 a-2)］　フランジを図G.2 a-2) 1) のように管にねじ込むか，図G.2 a-2) の

2)〜7) のように差し込んで溶接で取り付ける形式。

b) 一体形フランジ［図G.2 b)］　フランジを管と一体に鋳造又は鍛造する形式，フランジと管が一体と

なるように完全溶込み溶接する形式又は図G.2 b) の6)〜10) のように溶接で取り付ける形式。ただし，

図G.2 b) の6)〜10) のように取り付ける場合で，次の数値を全て満足する場合はルーズ形として計算

してもよい。

g0≦16 mm，

B

≦

300 ， P≦2 MPa，　設計温度 ≦370 ℃

g

0

なお，図G.2 b) の9) 及び10) の継手部は，完全溶込み溶接とする。

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

201

B 8267：2015

単位 mm

1)

2) ［荷重状態及び寸法は，1) に同じ］

a-1) ルーズ形フランジ（ラップジョイント形フランジ）

1)

2)

3)

4)

5)

6)

7)

ハブのテーパが6°以下の場合，g1＝g0とみなす。

図はハブ付きフランジの例を示すが，ハブなしでもよい。

2)〜7) の荷重状態及び寸法は，1) に同じ。

a-2) ルーズ形フランジ（差込み形フランジ）

図G.2−フランジの形式†

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

202

B 8267：2015

単位 mm

ハブの勾配が31を超える場合は，

3) 又は4) を使用する。

hは，溶接継手中心までの距離と

してよい。

2)

1)

3)

4)

5)

6)

7)

8)

9)

10)

6)〜8) は，ハブなしでもよい。

6)〜10) の荷重状態及び寸法は，5) に同じ。

b) 一体形フランジ

図G.2−フランジの形式†（続き）

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

203

B 8267：2015

G.4

フランジの計算

G.4.1 ボルト荷重

ボルト荷重は，次のa)〜d) による。

a) 必要ボルト荷重　ボルトの総有効断面積の計算に用いる必要ボルト荷重は，次の1)〜3) による。

1) 使用状態での必要ボルト荷重

W

m1

=

H

+

H

P

=

π

π

GP

4

4

G

2

P

+

2

π

bGmP

=

(

G

+

8

bm

)

2) ガスケット締付時の必要ボルト荷重

W

m 2

=

π

bGy

3) セルフシールガスケットを使用する場合の必要ボルト荷重　締め付けのための軸方向荷重を無視で

きない特殊な形状の場合を除いて，次の式によることができる。

W

m

1

=

H

=

m=

W

2

π

4

2

D

g

P

0

注記　例えば，熱交換器の管板を挟む一対のフランジのように，フランジ又はガスケットが同一

でない場合は，Wm1及びWm2の値はそれぞれのフランジ又はガスケットについて計算した

値のいずれか大きい値とする。

b) ボルトの必要総有効断面積　ボルトの必要総有効断面積Amは，次の使用状態又はガスケット締付時

の式による値のいずれか大きい値とする。

使用状態

A=

m

1

ガスケット締付時

A

m 2

=

W

m1

σ

b

W

m 2

σ

a

c) 使用するボルトの総有効断面積　使用するボルトの総有効断面積Abは，次の式を満足することを確認

する。

Ab≧Am

d) フランジの計算に用いるボルト荷重　フランジの計算に用いるボルト荷重は，次の1) 及び2) による。

1) 使用状態でのボルト荷重

W0＝Wm1

2) ガスケット締付時のボルト荷重

W

g

=

A

m

+

A

b

σ

a

2

注記　締め過ぎに対する安全裕度を大きくする必要がある場合，又はフランジが総有効断面積に

対するボルト荷重Ab σaに耐えることを必要とする場合には，フランジは総有効断面積に対

するボルト荷重Ab σaを基準にして計算してもよい。

G.4.2 フランジに作用するモーメント

フランジに作用するモーメントは，次のa)〜c) による。

a) 使用状態でのフランジに作用するモーメント　使用状態でのフランジに作用するモーメントは，次の

式による。

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

204

B 8267：2015

M0＝MD＋MG＋MT

b) 使用状態でのフランジ荷重に対するモーメントアーム　使用状態でのフランジ荷重に対するモーメ

ントアームは，表G.1に示す。

表G.1−フランジ荷重に対するモーメントアーム†

フランジの形式

ルーズ形（ラップジョイント形）フランジ

［図G.2 a-1) の1) 及び2)］

ルーズ形（差込み形）フランジ

［図G.2 a-2) の1)〜7)］

一体形フランジ

［図G.2 b) の1)〜10)］

c) ガスケット締付時にフランジに作用するモーメント　ガスケット締付時にフランジに作用するモー

メントは，次の式による。

M

g

=

W

g

C

−

G

2

G.4.3 フランジの応力

フランジの応力は，G.4.2に示すモーメントMを用いて，次のa) 及びb) による。

a) ルーズ形フランジでハブがない又はハブを考慮しないで計算する場合　使用状態及びガスケット締

付時の応力は，MにM0又はMgを用いて，次の式による。

ハブの軸方向応力

σH＝0

フランジの径方向応力 σR＝0

フランジの周方向応力

σ

T=

YM

t

2

B

b) 一体形フランジ及びルーズ形フランジでハブを考慮して計算する場合　使用状態及びガスケット締

付時の応力は，MにM0又はMgを用いて，フランジ各部の寸法を仮定し，次の式による。

ハブの軸方向応力

σ

H=

フランジの径方向応力

σ

R

=

フランジの周方向応力

σ

T

=

f

M

2

Lg

1

B

(

.1

33

te

+

1

)

M

Lt

2

B

YM−

Z

σ

R

t

2

B

G.4.4 フランジの応力に対する許容値

フランジの応力に対する許容値は，次のa)〜e) による。

a) ハブの軸方向応力の許容値

1) 鋳鉄のフランジの場合

σH≦σf

2) 鋳鉄以外のフランジの場合

σH≦1.5σf

ただし，図G.2 b) の2)〜10) に示すフランジは，次の2.1) 及び2.2) による。

2.1) 図G.2 b) の5)〜10) に示す溶接継手の一部をハブとする一体形フランジの場合は，1.5σf又は1.5σn